Студопедия

КАТЕГОРИИ:


Архитектура-(3434)Астрономия-(809)Биология-(7483)Биотехнологии-(1457)Военное дело-(14632)Высокие технологии-(1363)География-(913)Геология-(1438)Государство-(451)Демография-(1065)Дом-(47672)Журналистика и СМИ-(912)Изобретательство-(14524)Иностранные языки-(4268)Информатика-(17799)Искусство-(1338)История-(13644)Компьютеры-(11121)Косметика-(55)Кулинария-(373)Культура-(8427)Лингвистика-(374)Литература-(1642)Маркетинг-(23702)Математика-(16968)Машиностроение-(1700)Медицина-(12668)Менеджмент-(24684)Механика-(15423)Науковедение-(506)Образование-(11852)Охрана труда-(3308)Педагогика-(5571)Полиграфия-(1312)Политика-(7869)Право-(5454)Приборостроение-(1369)Программирование-(2801)Производство-(97182)Промышленность-(8706)Психология-(18388)Религия-(3217)Связь-(10668)Сельское хозяйство-(299)Социология-(6455)Спорт-(42831)Строительство-(4793)Торговля-(5050)Транспорт-(2929)Туризм-(1568)Физика-(3942)Философия-(17015)Финансы-(26596)Химия-(22929)Экология-(12095)Экономика-(9961)Электроника-(8441)Электротехника-(4623)Энергетика-(12629)Юриспруденция-(1492)Ядерная техника-(1748)

Термомеханическая обработка стали

Отпуск стали

Отпуск -процесс термической обработки-нагрев закаленной стали до температуры не выше Ас1(727оС), обусловливается превращение неравновесной структуры закаленной стали в более равновесную.

Отпуск проводят для снижения или полного устранения внутренних напряжений, уменьшение хрупкости закаленной стали и получения требуемой структуры и механических свойств. В зависимости от температуры отпуск делят на низкий, средний и высокий.

Низкий отпуск - нагрев стали до температуры 250оС и охлаждение для получения мартенситного отпуска и частичного снятия внутренних напряжений.

Средний отпуск - нагрев стали от 350 до 450оС и охлаждения для получения структуры троостита отпуска.

Высокий отпуск - нагрев стали до температуры 500-680оС и охлаждение для получения структуры сорбита отпуска.

Низкий отпуск обычно проводят в масляных ваннах. Для высокого отпуска используют электропечи. Для обеспечения равномерного нагрева применяют электропечи шахтного типа с циркуляцией нагретого воздуха при помощи вентилятора.

В современных термических цехах массового производства для термической обработки применяют агрегаты непрерывного действия, состоящие из нескольких видов оборудования, в которых непрерывно осуществляются все виды термической обработки данных деталей.

В производстве широко применяется закалка с самоотпуском. Этот процесс представляет собой соответствующий нагрев, охлаждение только поверхности или части детали и отпуск за счет остаточный внутренней теплоты.

Температура отпуска при закалке с самоотпуском определяют по цветам побежалости, появляющимся на поверхности детали.

Термомеханическая обработка-процесс, представляющий собой нагрев стали до температуры выше Ас3, пластическую деформацию аустенита и последующее его превращение с целью получения особой мартенситной структуры.

Различают два способа термомеханической обработки-высокотемпературную (ВТМО) и низкотемпературную (НТМО).

При ВТМО сталь нагревают до температуры выше Ас3, охлаждают до температуры относительной устойчивости аустенита, но ниже температуры рекристаллизации, пластически деформируют при этой температуре (степень деформации 75-95%) и закаливают.

В обоих случаях после закалки следует низкий отпуск.

ВТМО можно подвергать любые стали, а НТМО только стали с повышенной устойчивостью переохлажденного аустенита (легированные стали).

По сравнению с обычной закалкой после термомеханической обработки механические свойства получаются более высокими. Наибольшее упрочнение достигается после НТМО.

Повышение механических свойств стали в результате ВТМО объясняется тем, что при пластической деформации (наклепе) аустенита создается мелкоблочное строение. При последующем быстром охлаждении (закалке) измельченный при наклепе аустенит превращается в мартенсит тонкого строения.

При деформации с большими обжатиями, применяемыми при НТМО, в аустените сильно возрастает общая плотность дислокаций, «наследуемая» после закалки мартенситом. Большая плотность дислокаций в мартенсите и обусловливает высокие механические свойства после НТМО.

6. Дефекты термической обработки стали.
От неправильного проведения термической обработки в деталях могут возникнуть различные дефекты.

Недогрев. Недогрев получается в том случае, если сталь нагрета до температуры ниже критической. Например, если доэвтектоидную сталь нагреть до температуры немного ниже Ас3, то часть феррита не превратится в аустенит. После охлаждения аустенит превратится в мартенсит, а феррит, не перешедший при нагреве в аустенит, останется в закаленной стали. В результате получается структура мартенсит + феррит. Феррит, имеющий низкую твердость НВ80, находясь вместе с мартенситом, снижает общую твердость закаленной стали. Этот дефект можно исправить, для этого недогретую сталь отжигают, а затем проводят нормальную закалку.

Перегрев. Перегрев получается в том случае, если сталь была нагрета до температуры намного выше критической или при нормальной температуре была дана очень большая выдержка.

В доэвтектоидной стали в случае выделения феррита из крупных зерен аустенита при ускоренном охлаждении в интервале критических точек Ar3-Ar1 феррит приобретает форму пластин и получается так называемая видманштеттова структура.

В результате нагрева при закалке образую крупноигольчатый мартенсит. Механические свойства перегретой стали низкие. Исправить перегрев, возникший при отжиге, можно повторным отжигом или нормализацией. Сталь, перегретую при закалке, отжигают и вновь закаливают.

<== предыдущая лекция | следующая лекция ==>
Способы закалки | Поверхностная закалка стали
Поделиться с друзьями:


Дата добавления: 2014-01-04; Просмотров: 343; Нарушение авторских прав?; Мы поможем в написании вашей работы!


Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет



studopedia.su - Студопедия (2013 - 2024) год. Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав! Последнее добавление




Генерация страницы за: 0.008 сек.