Эффективность использования парка оборудования в машиностроении

Технический уровень средств производства в машиностроении

Важнейшим направлением повышения экономической эффективности работы машиностроения является совершенствование технической базы производства. Вооруженность работников средствами производства и их прогрессивность способствуют повышению уровня и росту темпов производительности труда.

Технический уровень средств производства характеризует степень совершенства применяемых на предприятии орудий труда, технологии и организации производства, технической базы управления производством, а также степень распространения прогрессивных методов и средств.

Высоким может быть признан технический уровень, обеспечивающий применение на всех участках производственного процесса таких методов и средств, которые позволяют выполнить производственную программу предприятия с минимальными затратами. Если производство не обеспечивает выполнение данного условия, то средства производства, технология и методы организации и управления несовершенны. Технический уровень производства не может быть признан высоким, если современные средства и методы производства не получили на предприятии достаточного распространения.

Основными элементами технического уровня средств и методов производства являются: уровень техники производства; уровень технологии производства; уровень организации и управления производством по предприятию и в его подразделениях.

Определение технико-экономического уровня средств и методов производства в целом или по его отдельным элементам является необходимым этапом разработки перспективного или текущего плана технического перевооружения предприятия и отрасли машиностроения. Технический уровень средств и методов производства является подсистемой общей системы оценки технического уровня производства предприятия. Эта система включает в себя оценку технического уровня изделий, выпускаемых предприятиями машиностроения. Не может быть признан высоким технический уровень производства, результатом которого является выпуск устаревшей и низкой по качеству продукции, даже если это производство оснащено передовой техникой, применяет прогрессивную технологию, организацию и управление производством. И наоборот, если выпускаемая продукция отвечает мировым стандартам и даже превосходит их, но изготовляется примитивными методами и обходится предприятию «втридорога», такое производство также не достигло высокого технического уровня.

Таким образом, технический уровень производства характеризует степень совершенства орудий и продуктов труда, технологии, организации и управления производством.

Применение того или иного технологического оборудования, технологических процессов, форм и методов организации и управления производством обусловлено рядом факторов. Так, например, применение специального автоматического технологического оборудования обусловлено необходимостью выпуска предприятием однотипных изделий в значительных количествах, в то время как в условиях частой смены объектов производства применение такого оборудования нецелесообразно.

Технический уровень средств и методов производства должен оцениваться с учетом конкретных условий на предприятии.

Рассмотрим факторы, влияющие на технический уровень средств и методов производства, применяемых на машиностроительном предприятии.

Их можно условно разделить на две группы.

Первая группа охватывает факторы, зависящие в большей степени от уровня отраслевой организации и управления производством и являющиеся для предприятия факторами внешнего порядка.

Вторая группа охватывает факторы, в большей степени зависящие от уровня руководства отдельным предприятием, т.е. факторы внутреннего порядка.

Провести четкую границу между этими группами факторов весьма трудно, так как факторы обеих групп тесно связаны и взаимо обусловливают и дополняют друг друга. Факторы первой группы обусловливают необходимость установления нормативов технического уровня средств и методов производства предприятия, дифференцированных по условиям производства. Факторы второй группы обусловливают степень достижения этих нормативов для данных условий производства.

Факторы первой группы:

а) уровень отраслевой специализации и кооперирования основного и вспомогательного производства;

б) уровень концентрации производства в отрасли и обусловленные ею размер и тип производства предприятия;

в) технический уровень, конструкторско-технологические особенности и частота обновления продукции предприятия;

г) система обеспечения средствами производства.

Факторы второй группы:

а) рациональность производственной структуры и уровень внутризаводской специализации предприятия;

б) рациональность организационно-управленческой структуры предприятия;

в) мощность и технический уровень собственной базы по изготовлению инструмента и специального технологического оборудования;

Факторы внутреннего порядка определяют существующее состояние технической базы производства.

Показатели количественной оценки технического уровня средств и методов производства должны решать следующие задачи.

1. Детальный анализ уровня технологических операций, видов работ или технологических процессов, методов и форм организации производства на рабочих местах, участках, линиях с целью разработки организационно-технических мероприятий для их совершенствования.

2. Менее детальный анализ уровня отдельных видов производств и производственных подразделений предприятия для выявления наиболее отсталых подразделений внутри предприятия, сопоставления аналогичных производств родственных предприятий и наиболее рационального распределения на этой основе средств для повышения их уровня.

3. Укрупненный анализ технического уровня предприятия в целом, позволяющий выявлять резервы его повышения за счет внешних и внутренних факторов, разрабатывать обоснованные текущие и перспективные планы технического развития предприятия.

Укрупненный анализ уровня отрасли производства, позволяющий сопоставлять родственные предприятия, рационально распределять инвестиции в отрасли для совершенствования технической базы производства предприятий, определять техническую политику отрасли.

Для анализа использования оборудования в машиностроении и металлообрабатывающей промышленности, можно использовать следующие направления:

1) анализ использования парка оборудования в процессе его производительного потребления, который включает: характеристику и анализ плановых и внеплановых целосменных и внутрисменных простоев; оценку степени вовлечения наличного оборудования в производство и установление причин появления его избытка в станочном парке;

2) анализ обновления парка оборудования предусматривает оценку темпов роста парка основного технологического оборудования раздельно по основному и вспомогательному производству; определение и анализ коэффициентов ввода и выбытия техники; анализ действующих норм амортизации и сроков службы оборудования, возрастного состава и производительности и т.п. Анализ экстенсивного использования оборудования следует начинать с оценки его целосменных простоев, величина которых влияет на показатели использования оборудования. Анализ осуществляется раздельно по каждому виду оборудования (металлорежущее, кузнечно-прессовое, литейное, электросварочное), а внутри вида по типам, например, токарное, револьверное, шлифовальное и т.п. Для проведения анализа рассчитывается доля работавшего оборудования, коэффициент сменности, целосменные простои. Далее устанавливается процентное соотношение целосменных простоев по причинам (с выявлением основных и разбивкой на плановые и внеплановые), а также динамика целосменных простоев за несколько лет.

Данные о целосменных простоях анализируются параллельно показателем целосменного использования оборудования. Коэффициент сменности рассчитывается в целом по основному производству и отдельным его подразделениям, а также участкам и группам оборудования.

При характеристике внутрисменных простоев оборудования (плановых и внеплановых) необходимо дать их процентное соотношение по причинам. Данные о внутрисменных простоях оборудования используются для расчета коэффициента использования сменного фонда времени.

Значительные внутрисменные простои оборудования могут быть обусловлены диспропорциями производительности отдельных групп, наличием «узких мест». В связи с этим рассчитываются коэффициенты несопряженности по группам парка оборудования и устанавливают влияние указанных в результатах анализа диспропорций по продолжительности внутрисменных простоев техники.

Для одновременного учета целосменных и внутрисменных простоев оборудования рассчитывается показатель интегральной загрузки. Он представляет собой отношение коэффициента загрузки для одной смены и плановому коэффициенту сменности. Оценка этого показателя осуществляется с помощью анализа целосменных и внутрисменных простоев.

Величина плановых и внеплановых простоев оборудования влияетна коэффициенты использования календарного, режимного, эффективного и других фондов времени работы оборудования.

Календарный фонд времени рассчитывается как произведение количества дней в году на 24 часа. Режимный фонд времени - отражает календарный фонд времени, уменьшенный на время праздничных дней и выходных. Для односменного режима работы он может составить 2079 час. Эффективный или располагаемый фонд - 1995 час.

Режимный фонд, из которого исключается резервное время и время на плановый ремонт оборудования. Укрупненно он может быть определен с помощью коэффициента корректировки режимного фонда. Тогда его величина уже составит 1871 час.

Последним этапом анализа экстенсивного использования оборудования является анализ степени вовлечения в производство установленного оборудования. Для этого рассчитываются коэффициенты использования наличного и установленного оборудования и устанавливаются причины неиспользования техники.

Анализ интенсивного использования парка основного технологического оборудования в отличие от использования по времени предусматривает оценку использования техники по мощности и производительности.

Другим показателем обновления и технического состояния парка основного технологического оборудования может служить средний возраст оборудования.

При анализе возрастной структуры парка оборудования предварительно осуществляется группировка оборудования по возрастным интервалам: 1) до 5 лет; 2) 6-10 лет; 3) 11-20 лет; 4) свыше 20 лет.

Далее устанавливается, какие изменения произошли в структуре возрастной характеристики. Наличие большой доли устаревшей техники говорит о том, что эффективность его использования не может быть высокой.

По мере роста среднего возраста оборудования годовой эффективный фонд времени единицы оборудования или работы в одну смену постоянно сокращается.

Изменение возрастной структуры парка оборудования в направлении повышения доли последних возрастных групп свидетельствует о медленных темпах внедрения нового оборудования.

Анализ технологической структуры парка оборудования предусматривает оценку различных групп оборудования в процентном отношении. Следует также отразить долю оборудования, работающего в одну, две и три смены. Большое значение имеет информация об устаревшем оборудовании, использовании прогрессивных моделей и причины низких темпов списания физически изношенного оборудования и внедрения прогрессивного и экономического оборудования.

Применение прогрессивных технологий проявляется в постепенной замене трудоемкой и малоэффективной механической обработки точной штамповкой, литьем, сваркой и другими высокопроизводительными и эффективными с экономической точки зрения процессами.

Внедрение новых технологических процессов обработки металла порождает прогрессивную тенденцию сокращения удельного веса металлорежущего оборудования в парке машиностроительного завода. Внедрение высокопроизводительного оборудования и прогрессивных методов формообразования заготовок (точное литье, штамповка и т.п.) позволяет резко сократить потребность в механической обработке этих заготовок с целью придания им окончательного размера в соответствии с заданной чистотой поверхности детали. Одна единица кузнечно-прессового оборудования может заменить от трех до семи единиц металлорежущего оборудования, обеспечить экономию рабочей силы и высвобождение производственных площадей, сократить расход металла примерно на 12 %.

Парк основного технологического оборудования и его структура определяют прогрессивность действующей технологии и возможности ее совершенствования. На тех промышленных предприятиях, где слабо развита специализация, наблюдается высокий удельный вес; продукции общемашиностроительного назначения, состав парка металлообрабатывающего оборудования не вполне благоприятен. Например, низок удельный вес прогрессивного оборудования заготовительного производства. В результате параметр точности заготовок не всегда отвечает техническим условиям, что ведет к росту трудоемкости механической операции.

Если в парке металлорежущего оборудования наибольший удельный вес занимает малопроизводительное универсальное оборудование, трудоемкость механической обработки будет высокой, так как для снятия одной тонны стружки на универсальном оборудовании требуется почти в пять раз больше времени в сравнении со специализированным оборудованием. Совершенствование парка металлообрабатывающего оборудования должно быть направлено на повышение удельного веса оборудования заготовительного производства и качественного состава сварочного оборудования, что позволит увеличить долю точных заготовок (литых и штампованных), расширить ее номенклатуру, повысить качество сварных конструкций за счет использования сварочного оборудования, работающего на новых технологических принципах. Укрупненные расчеты показывают, что совершенствование парка металлообрабатывающего оборудования в направлении повышения доли заготовительной техники и сварочных машин позволяет повысить производительность труда- в 3 раза при окупаемости затрат в пределах трех лет.

Большое значение в решении задачи по совершенствованию парка оборудования отводится увеличению доли прогрессивного и более производительного металлорежущего оборудования за счет внедрения прецизионных станков, оборудования для финишных операций (шлифовального, полировального, для абразивной обработки) при сокращении токарных, обдирочных и других станков более грубой обработки.

Особенно высокие результаты дает применение принципиально новых технологических процессов. При использовании безотходной технологии пластической деформации применение одного автомата в такой технологии заменяет десятки кузнечно-прессовых машин и металлорежущего оборудования. Перевод обработки черных металлов с металлорежущего оборудования на обработку давлением обеспечивает сокращение расхода металла на 25 %, при высвобождении значительного количества оборудования металлообрабатывающей группы и сокращения числа рабочих-станочников.

Экономически не оправдано распределение оборудования между основными цехами и вспомогательными подразделениями. Практика показывает, что более 30 % основного технологического оборудования находится во вспомогательных цехах, где уровень их использования очень низок. Главная причина такого нерационального распределения оборудования заключается в слабом развитии поэтапной и технологической специализации.

Совершенствование структуры парка основного технологического оборудования позволяет повысить эффективность производства, улучшить использование материальных ресурсов, резко сократить энергорасходы, повысить производительность труда.

тема: Инновационные и инвестиционные ресурсы

Дата добавления: 2013-12-12