Лекция № 1 Технологический процесс производства изделий колбасных вареных

Технологический процесс производства изделий колбасных вареных должен осуществляться соблюдением «Правил ветеринарного осмотра убойных животных и ветеринарно-санитарной экспертизы мяса и мясных продуктов». «Ветеринарно-санитарных правил использования и переработки импортного мяса и мясопродуктов на мясоперерабатывающих предприятиях России» и «Санитарных правил для предприятий мясной промышленности», утвержденных в установленном порядке.

Технологический процесс производства изделий колбасных вареных включает следующие операции:

входной контроль и приемку сырья и материалов;

подготовку пищевых ингредиентов, добавок, пряностей и материалов;

подготовку мясного сырья;

разделку, обвалку и жиловку мясного сырья;

измельчение и посол мясного сырья;

приготовление фарша;

формование колбасных изделий;

термическую обработку;

контроль качества готовой продукции;

упаковку, маркировку;

контроль качества упаковки и приемку готовой продукции.

хранение и реализацию.

Технологические схемы производства вареных колбасных изделий приведены в Приложении 3.

Входной контроль и приемка сырья и материалов

Входной контроль сырья и материалов, используемых для выработки колбасных изделий, осуществляют в соответствии с ГОСТ 24297 и программой производственного контроля, утвержденной на предприятии в установленном порядке.

Объектами входного контроля являются все виды мясного сырья (туши, полутуши, четвертины, отруба, блоки и др.), пищевые ингредиенты и добавки, пряности, оболочки и упаковочные материалы (далее сырье и материалы).

Проведение входного контроля осуществляется совместно технологической службой и производственной лабораторией.

Входной контроль каждой партии сырья и материалов включает:

- контроль наличия и правильности оформления сопроводительных документов;

- визуальный осмотр и органолептическую оценку на соответствие их требованиям действующей нормативной и технической документации (НТД).

Не допускается использование в производстве сырья и материалов в случае.

- отсутствия или неправильного оформления на них сопроводительных документов;

- просроченного срока годности (хранения);

- не соответствия требованиям НТД.

В случае, если сырье и материалы имеют срок хранения свыше 80% от установленного в НТД срока их годности, то проводят отбор проб для физико-химических и микробиологических исследований и на основании этих результатов принимают решение о направлении использования сырья или материалов.

Входной контроль и приемка мясного сырья.

Приемку мясного сырья, в т.ч. поступающего по импорту, осуществляют в соответствии с действующей НТД. При приемке мясного сырья проверяют соответствие сопроводительным документам:

- наличие клейм и штампов и их соответствие фактической категории мяса;

- отсутствие дефектов (посторонний запах, несвойственный данному виду сырья. побитое, плохое обескровливание и пр.);

- термическое состояние;

- сроки и условия хранения до поступления на предприятие,

По результатам входного контроля принимается решение о рациональных направлениях использования мясного сырья в зависимости от его вида, состояния и свойств.

Не допускается к использованию мясное сырье в случае отсутствия клейм и штампов. с просроченными сроками годности и несоответствующее требованиям НТД.

Термическое состояние мясного сырья контролируют измерением температуры в толще тазобедренной или лопаточной частей (для мяса на кости) или блока. При этом температура сырья должна быть:

- парного - не ниже 35°С;

- остывшего - не выше 12°С;

- охлажденного - от 0 до 4°С;

- подмороженного - от 0 до 2°С, а на глубине 1 см - от минус 5 до минус 3 °С;

- замороженного - в соответствии с указанной в сопроводительной документации, но не выше минус 8 °С.

Примечание:

Мясное сырье, поступившее на предприятие в остывшем состоянии, используют для производства вареных колбасных изделий после холодильной обработки и созревания.

Мясное сырье, поступающее на переработку, подвергают органолептической оценке на соответствие требованиям ГОСТ 7269. При выявлении мясного сырья сомнительной свежести его подвергают химическим и микробиологическим анализам по ГОСТ 23392. После этого определяют возможность его использования для выработки вареных колбасных изделий.

В блоках замороженных из жилованного мясного сырья дополнительно контролируют качество жиловки (содержание соединительной и жировой ткани по говядине или жировой ткани по свинине) по «Технологической инструкции по обвалке и жиловке мяса, а также содержание фосфора по ГОСТ 9794, ГОСТ Р 51482. По результатам контроля принимается решение о проведении корректирующих мероприятий (дожиловки мясного сырья, пересчета количества вносимых пищевых фосфатов при их использовании).

Замороженный шпик в блоках контролируют по органолептическим показателям, температуре плавления в каждой партии. Температуру плавления определяют ГОСТ 8285-91. В сомнительных случаях определяют показатели, характеризующие окислительную порчу (перекисное число по ГОСТ 8285) и микробиологические показатели.

Мясное сырье (в парном и охлажденном состоянии) подвергают оценке и сортируют по свойствам в шкале PSE, NOR, DFD в соответствии со "Временной технологической» инструкцией оценки говядины и свинины по группам свойств в шкале PSE, NOR, DFD.

Примечание.

Допускается проводить оценку и сортировку мясного сырья по свойствам в шкале PSE, NOR, DFD только на основании данных измерения рН.

При этом парное мясо в тушах и полутушах через 1 час после убоя подвергают рН-метрии и сортируют на две группы:

- мясо PSE со значением рН 5,6 включительно;

- мясо NOR или DFD со значением рН с выше 5,6.

Охлажденное мясное сырье сортируют на три группы;

- мясо PSE со значением рН 5,6 включительно;

- мясо NOR со значением рН свыше 5,6 до 6,3;

- мясо DFD со значением рН свыше 6,3.

Результаты оценки мясного сырья в шкале PSE, NOR, DFD производственная лаборатория должна сообщить технологической службе.

Рекомендуется на производство структурных видов колбасных изделий направлять шпик с температурой плавления от 35°С и выше.

Рекомендуется использовать для производства вареных колбасных изделий шпик со значением перекисного числа не выше 4,0 ммоль О₂/кг.

Входной контроль и приемка пищевых ингредиентов, добавок, пряностей и материалов.

При приемке пищевых ингредиентов, добавок, пряностей и материалов определяют:

- дату выработки и срок хранения до поступления в производство,

- наличие на этикетке данных о составе (для пищевых ингредиентов и добавок), рекомендуемых производителем норм закладки (для многокомпонентных пищевых добавок).

- отсутствие дефектов упаковочных единиц (нарушенная упаковка, следы подмокания и пр.).

Не допускается использование пищевых ингредиентов, добавок, пряностей и материалов, поступивших с дефектами упаковочных единиц без проведения комплексных лабораторных исследований и оценки на соответствие установленным требованиям.

В каждой поступившей партии пищевых ингредиентов, добавок, пряностей и материалов входной контроль по определению микробиологических, органолептических, физико-химических показателей, а также наличия посторонних примесей, проводят методами, указанными в соответствующих нормативных и технических документах на их производство или в технологических инструкциях по их применению, утвержденных в установленном порядке.

При приемке пищевых фосфатов в обязательном порядке контролируют рН 1% раствора. Его значение должно быть не более 9,0.

Входной контроль питьевой воды

Входной контроль питьевой воды осуществляют в соответствии с ГОСТ Р 51232, СанПиН2.1.4.1074.

При проведении входного контроля необходимо:

- исключить возможность использования и переработки поступившего сырья и материалов до того, как они подвергнутся проверке на соответствие установленным требованиям по качеству и безопасности;

- изолировать от возможного использования сырье и материалы при выявлении их несоответствия установленным требованиям до принятия решения о дальнейшем их использовании или утилизации.

Подготовка пищевых ингредиентов, добавок, пряностей.

Поваренную соль, поступившую на предприятие без упаковки, перед использованием просеивают через сита с магнитоуловителями.

При использовании нитрита натрия, его раствор готовят в соответствии с «Технологической инструкцией по применению посолочных смесей «НИСО и нитрита натрия», утвержденной в установленном порядке.

Пряности, поступающие на предприятие в целом виде, измельчают на измельчителях различных конструкций и просеивают через сита с размером отверстий:

- мускатный орех, перец душистый - не более 0,95 мм;

- перец черный или белый, кардамон, перец красный, кориандр - не более 0,45 мм. Массовая доля металлических примесей (частиц не более 0,3 мм в наибольшем линейном измерении) в молотых пряностях не должна превышать 0,001%.

Для обеспечения равномерного распределения пряностей в объеме фарша рекомендуется молотые пряности, предварительно отвешенные в предусмотренных рецептурой количествах, смешивать с сахаром или глюкозой.

Экстракты пряностей, используемые взамен натуральных пряностей, подготавливают и применяют в соответствии с технологическими инструкциями по их применению, утвержденными в установленном порядке.

Пряные смеси подготавливают и используют в соответствии с технологической инструкцией по их применению, утвержденной в установленном порядке. Допускается пряные смеси с аббревиатурой «ВС» и «ВСЧ» предварительно смешивать с пищевыми фосфатами и аскорбинатом натрия.

Фисташки очищают от скорлупы и используют без предварительного измельчения.

Чеснок свежий разделяют на дольки (зубки), чистят, удаляют подгнившие дольки, промывают в холодной проточной воде, измельчают на волчке с диаметром отверстий ре­шетки 2-3 мм. Измельченный чеснок направляют непосредственно на приготовление фарша или, при необходимости, на консервирование или замораживание.

Консервирование чеснока поваренной солью производят двумя способами.

Первый способ (для длительного хранения).

На 100 кг измельченного чеснока добавляют 25 кг поваренной соли и тщательно перемешивают. Смесь раскладывают в чистые бочки (емкости), выстланные мешками-вкладышами из полиэтилена или другой пленки, разрешенной органами и учреждениями

Госсанэпидслужбы России. Бочки плотно закрывают крышками и направляют на хранение при температуре от 0 до 4°С до 10 месяцев. Содержание поваренной соли в консервированном чесноке составляет 20%.

Второй способ (для кратковременного хранения).

На 100 кг измельченного чеснока добавляют 6 кг поваренной соли, тщательно перемешивают и раскладывают в бочки (емкости), как указано выше. Хранение такого чеснока производят при температуре 0-4°С до 1 месяца. Содержание поваренной соли в консервированном чесноке составляет 5,7%.

При изготовлении колбасных изделий с использованием консервированного чеснока должно быть учтено содержание поваренной соли в соленом чесноке.

Сушеный чеснок замачивают в воде в соотношении чеснока и воды 1:1, выдерживают для впитывания влаги не более 2 ч.

Пастеризованное молоко и плазма (сыворотка) крови могут быть заморожены в льдогенераторе и направлены на приготовление фарша в замороженном виде.

Кровь, используемую для улучшения окраски колбасных изделий, стабилизируют или консервируют в соответствии с действующей технологической инструкцией, утвержденной в установленном порядке.

Замороженный меланж перед использованием размораживают. Температура размороженного меланжа должна быть не более 4 °С.

Крахмал, муку, сахарный песок, сухое молоко, яичный порошок перед использованием рекомендуется просеивать.

Пряности, чеснок, фосфаты, сухое молоко, сливки, меланж, белковый стабилизатор, лактат натрия, крахмал, муку и другие предусмотренные рецептурой ингредиенты и добавки предварительно взвешивают на замес фарша (из расчета к массе несоленого сырья).

Подготовка оболочек.

Подготовка натуральных (кишечных) оболочек.

Для выработки вареных колбасных изделий должны поступать кишки-фабрикат, обработанные и проверенные на соответствие ТУ 10.02.01.148, ТУ 10.02.01.149, ТУ 9218-805-00419779.

Кишки-фабрикат (консервированные поваренной солью или смесью поваренной соли и сорбиновой кислоты) освобождают от соли путем промывания в воде с температурой 15-20°С, затем их замачивают в воде с температурой 20-25°С для придания стенкам кишок эластичности. В зависимости от сроков хранения кишок-фабриката продолжительность их замачивания составляет:

для свежеконсервированных - 3-5 минут;

со сроком хранения от 3 до 6 месяцев - 30-60 минут;

со сроком хранения свыше 6 месяцев -12 часов.

После замачивания кишки промывают и проливают теплой водой (30-35 °С), проверяя качество их обработки. При необходимости в процессе подготовки кишок остатки шляма и жира очищают шлямницей на доске; в местах, где имеются дыры, кишку перерезают.

Подготовленные оболочки разрезают на отрезки требуемой длины, аккуратно обрезая концы кишок. В зависимости от назначения оболочки концы ее с одной стороны на расстоянии 2 см от края перевязывают шпагатом двумя затяжными узлами. Концы шпагата не должны быть длиннее 2 см.

С целью повышения производительности труда, при подготовке кишечной оболочки говяжьи, свиные и бараньи черевы надевают механическим способом на съемные цевки при помощи специальных машин - кишконадевателей.

Сухие мочевые пузыри (говяжьи и свиные) замачивают в теплой воде (ЗО-35^СС) на 10-15 мин до приобретения стенками кишок эластичности. Если они долго хранились (более 6 месяцев) в сухом помещении, продолжительность замачивания составляет 1-2 часа.

Для повышения фаршеемкости говяжьи кишки и мочевые пузыри рекомендуется продувать сжатым воздухом под давлением 0,1 МПа.

После вымачивания и продувки воздухом, перед набивкой фаршем, у соленых пузырей разрезают шейку и выворачивают их слизистой оболочкой наружу. Из пузырей длиной свыше 40 см и менее 25 см допускается изготовление сшитых оболочек.

Черевы, круга, синюги, проходники говяжьи, пузыри мочевые, гузенки свиные после проливки водой собирают в отдельную тару по калибрам. На каждый вид подготовленной оболочки прикрепляют бирку или этикетку, на которой указывают наименование, сорт и диаметр оболочки.

Подготовленные оболочки должны быть использованы в колбасном производстве в течение 2 часов. Неиспользованную в течение этого времени оболочку направляют в холодильную камеру с температурой 5-10°С или консервируют поваренной солью.

Подготовка искусственных оболочек

Искусственные оболочки поступают на предприятия:

- в рулонах;

- в отрезках различной длиной (от 0,15 до 0,6 м) с вязкой узла и петли (или заклипсованные) на одном конце или без вязки (клипсы);

- гофрированные.

Для производства вареных колбасных изделий используют белковые, целлюлозные и полимерные искусственные оболочки отечественного производства в соответствии с настоящей технологической инструкцией, а также импортного производства (в том числе. вискозно-армированные /фиброузные/ и пр.) в соответствии с технологическими инструкциями по их применению, утвержденными в установленном порядке.

Подготовка искусственной белковой оболочки «Белкозин»

Искусственную белковую оболочку «Белкозин» хранят в упаковке производителя в сухих складских помещениях, защищенных от солнечного света, при температуре 15-25°С на расстоянии не менее 1м от нагревательных приборов при относительной влажности воздуха не более 57%.

Оболочку, поступившую в рулонах, при подготовке к шприцеванию предварительно разматывают (в вертикальном положении рулона), разрезают на отрезки и замачивают следующими способами.

Первый способ: оболочку замачивают в проточной воде с температурой 15-25°С в течение 20-25 минут.

Второй способ: оболочку замачивают в 10-20%-ном растворе поваренной соли с температурой 15-25°С в течение 5 минут.

Третий способ (используется в случае порывов оболочки при замачивании первым и вторым способом): оболочку замачивают в 10-20%-ном растворе поваренной соли с температурой 15-25°С в течение 20-25 минут.

Подготовленную оболочку необходимо использовать в течение 1 ч. Хранение замоченной оболочки и вторичное замачивание не допускается.

Белковая гофрированная оболочка «Белкозин» для сосисок используется без предварителъного замачивания. Для увеличения прочности сосисочную оболочку «Белкозин» поступившую в рулонах, допускается замачивать в 20%-ом растворе поваренной соли при температуре 15-20 °С в течение не более 2 минут.

Подготовка оболочки из целлюлозной пленки (целлофана)

Целлюлозные оболочки для колбас, поступающие в рулонах, предварительно нарезают на отрезки требуемой длины в зависимости от конструкции формующего оборудования. При раздельном наполнении (ручное надевание каждой оболочки на цевку) оболочки нарезают на отрезки длиной не более 0,6 м и завязывают в сборку двойной петлей шпагатом или клипсуют.

Перед наполнением фаршем оболочки кратковременно замачивают в течение 2-4 минут в воде с температурой 30-35°С, окуная поочередно завязанным и открытым концам (после замачивания излишнюю влагу удаляют встряхиванием), или увлажняют в специальных помещениях или емкостях с относительной влажностью воздуха 95-100%.

При необходимости (в случае потери эластичности) допускается увеличивать время замачивания до 5-10 минут.

Целлюлозные оболочки для сосисок применяют без предварительно замачивания

Подготовка искусственных полимерных оболочек

Оболочка из поливинилиденхлоридной пленки ("Повиден") для производства вареных колбас изготавливается непосредственно на автомате при формовании колбасных батонов, путем термосваривания пленки токами высокой частоты.

Полиамидные оболочки (типа «Амитан ПРО», «Амифлекс», «Амилайн» «Биолон» и др.), для вареных колбас, поступающие на предприятие в рулонном виде, предварительно нарезают на отрезки необходимой длины и замачивают с проливанием воды внутрь рукава. При использовании в гофрированном виде необходимо следить за тем, чтобы вся оболочка полностью находилась в воде.

Температура воды при замачивании оболочки должна быть 18-25 °С.

Продолжительность замачивания составляет:

- для оболочки «Амитан ПРО» - в течение 1-2 минут (непосредственно перед формовкой колбас);

- для оболочки «Амифлекс», «Амилайн», «Биолон»:

- нарезанной на отрезки - не менее 30 минут;

- в гофрированном виде - не менее 60 минут.

После замачивания остаточная вода удаляется из рукава оболочки.

Проницаемую полиамидную оболочку «Амилюкс» для сосисок и сарделек не замачивают. Упаковку с оболочкой «Амилюкс» вскрывают непосредственно перед формовкой. Не рекомендуется хранить данную оболочку после вскрытия упаковки в помещениях с влажностью воздуха выше 75%.

Однослойные непроницаемые оболочки «Амипак» и «Греви» для сосисок и сарделек при использовании на сосисочных автоматах не замачивают. При использовании этой оболочки на шприцах с перекручивающим устройством оболочку рекомендуется замачивать в воде с температурой 30°С в течение 30-60 минут.

Подготовка и применение искусственных оболочек импортного производства осуществляется в соответствии с технологическими инструкциями по их применению, утвержденными в установленном порядке и согласованными с разработчиком ГОСТ Р 52196.

Подготовка мясного сырья

Мясное сырье поступает в тушах, полутушах, четвертинах и отрубах в парном, остывшем, охлажденном, подмороженном и замороженном состоянии, а также в виде замороженных блоков из жилованного и нежилованного мяса и субпродуктов.

Мясное сырье в тушах, полутушах, четвертинах и отрубах осматривают и, при необходимости, подвергают дополнительной зачистке (с наружной и внутренней сторон) от загрязнений, остатков шерсти, щетины, диафрагмы и т.п. и (или) промывают холодной водопроводной водой с температурой не выше 20 °С. При наличии значительных загрязнений, допускается санитарная обработка всей поверхности туши:

- горячей водой с температурой не выше 50°С;

- раствором лактата натрия или калия (в соответствии с технологическими инструкциями по их применению, утвержденными в установленном порядке).

Затем срезают клейма и штампы.

Примечание. Парное мясо незамедлительно направляют на разделку, обвалку и жиловку.

Замороженное мясное сырье в тушах, полутушах, четвертинах, отрубах и блоках из нежилованного мяса и субпродуктов или из жилованного мяса размораживают в соответствии с технологическими инструкциями "Сборник технологических инструкций и норм усушки при холодильной обработке и хранении мяса и мясопродуктов на предприятиях мясной промьппленности", утвержденными в установленном порядке.

Блоки, направляемые на размораживание, освобождают от упаковки, взвешивают и размещают в один ряд на ярусных стеллажах камер размораживания, оставляя между ними промежутки в 10-20мм. Размораживание блоков осуществляют при температуре воздуха от 18 до 22°С, относительной влажности не менее 85% и скорости движения воздуха в камере не более 0,6 м/с. Процесс размораживания считается законченным, когда температура в толще блока (в центре) достигнет 1-3 °С. Выгрузка размороженных блоков из камеры размораживания производят немедленно по окончании процесса. Продолжительность размораживания блоков составляет не более 40 ч.

Допускается размораживание мясных блоков в водной среде при температуре до 22 °С.

После размораживания блоки взвешивают. Массу мяса, продолжительность его размораживания и температурно-влажностные режимы записывают в специальные журналы (см. Приложение 3, форма 1).

После размораживания мясного сырья рекомендуется проводить измерение рН и его сортировку на группы PSE, NOR. DFD по п. 5.1.2.

При использовании замороженных блоков из жилованного мяса без размораживания их предварительно выдерживают при температуре от 0 до 4°С в течение 24-48 ч до достижения температуры в толще блока от минус 8°С до минус 5°С, затем измельчают на оборудовании, предназначенном для этих целей. Температура сырья после измельчения должна быть не выше минус 3°С. Затем измельченное блочное сырье направляют на дополнительное измельчение, посол и созревание, либо на приготовление фарша в куттере (без выдержки в посоле).

Подмороженное мясное сырье в тушах, полутушах, четвертинах и отрубах предварительно выдерживают при температуре от 0 до 4°С в течение 12-24 ч до достижения температуры в толще мышц не выше 1°С, затем направляют на разделку, обвалку и жиловку.

Разделка, обвалка, жиловка мясного сырья

Разделку, обвалку, жиловку осуществляют в производственных помещениях с температурой воздуха не выше 12°С, относительной влажностью не выше 70%.

На разделку, обвалку и жиловку поступает мясо с температурой в толще мышц:

парное - не ниже 35°С:

охлажденное - от 0 до 4°С;.

размороженное - не ниже 1 °С и не выше 3°С.

Разделка, обвалка мяса и жиловка мяса осуществляется в соответствии с «Технологической инструкцией по обвалке и жиловке мяса», утвержденной в установленном порядке,

При переработке парного мяса должны быть обеспечены ритмичная подача сырья, ее разделка, обвалка, жиловка, измельчение, а также составление фарша или посол (с последующей выдержкой на созревании или с последующим немедленным замораживанием) или замораживание (без посола) с обязательным соблюдением температурных режимов и санитарно-гигиенических требований на всех стадиях технологического процесса, в соответствии с «Временной технологической инструкцией по использованию парного мяса для производства вареных колбасных изделий», утвержденной в установленном порядке.

При использовании парного мяса продолжительность времени с момента убоя животных до посола сырья не должна превышать 3 ч, в т.ч. до процесса обвалки не более 1,5 ц температура в толще мышц должна быть не ниже 24 °С.

В случае нарушения этих режимов сырье направляют на охлаждение или замораживание.

После обвалки, говяжье мясо жилуют при трехсортной жиловке на высший (без видимых включений жировой и соединительной ткани), первый и второй сорта. От туш первой категории упитанности рекомендуется дополнительно выделять жирную говядину. При двухсортной жиловке выделяют говядину высшего сорта (с содержанием жировой и со единительной ткани не более 3%) и колбасную; при односортной жиловке получают говядину односортную.

Свиное мясо, после снятия пшика, жилуют на свинину нежирную, полужирную, жирную. При двухсортной жиловке, выделяют свинину нежирную и колбасную, при односортной жиловке получают свинину односортную.

Баранину жилуют на один сорт - баранину односортную.

Телятину жилуют на один сорт - высший сорт.

Буйволятину и мясо яков жилуют на три сорта - высший, первый и второй сорта.

При жиловке мясного сырья мясо нарезают на куски массой не более 1 кг. Шпик свиной зачищают от шкурки (при использовании свинины в шкуре), излишек прирезей мяса и разделяют на хребтовый, боковой пшик, грудинку. Шпик свиной, в случае если нет возможности использовать его сразу в колбасном производстве, направляют на посол (если он выделен из размороженного сырья) или замораживание (если он выделен из охлажденного сырья).

Шкурку свиную направляют на изготовление белкового стабилизатора.

Обрезь мясную говяжью и свиную при необходимости промывают, тщательно очищают от загрязнений, кровоподтеков, сгустков крови, прирезей шкуры и жилуют, удаляя грубую соединительную и частично жировую ткани.

Языки говяжьи и свиные очищают от ороговевшей слизистой оболочки и промывают в проточной воде с температурой не выше 15 °С.

Все мясное сырье должно находиться в отделении разделки, обвалки и жиловки не более 2 ч. Температура жилованного сырья, направляемого на измельчение и посол, должна быть:

- для парного мяса - не ниже 24 °С;

- для охлажденного и размороженного мяса - не выше 5°С.

Измельчение и посол мясного сырья

Жилованное мясное сырье измельчают, взвешивают и подвергают посолу в производственных помещениях, температура воздуха не выше 12°С, относительной влажностью не выше 70%. Посол производят:

- в кусках массой до 1 кг;

- в шроте - измельченное на волчке с диаметром отверстий решетки 16-25 мм;

- в мелком измельчении - измельченное на волчке с диаметром отверстий решетки 2-6 мм.

Посол мясного сырья, предусмотренного для рисунка структурных колбасных изделий, рекомендуется производить сразу в требуемом измельчении, приведенном ниже.

Для хлеба «Ветчинного», колбас «Столичной» и «Свиной» и свинину полужирную (для колбасы «Свиной» в количестве 50% от предусмотренного рецептурой) измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 8-12 мм.

Для колбасы «Ветчинно-рубленой» свинину полужирную измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 16-25 мм. При изготовлении этой колбасы рекомендуется процесс посола свинины полужирной совмещать с массированием.

Для колбасы «Заказной» свинину полужирную (50% от предусмотренного рецептурой количества) измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 6-8 мм.

Посол мясного сырья осуществляют одним из следующих способов:

- посолочной смесью «НИСО-2» (в сухом виде без или с добавлением воды - способы 1 и 2).

- сухой поваренной солью (без или с добавлением раствора нитрита натрия способы 3 и 4);

- концентрированным раствором поваренной соли (без или с добавлением раствора нитрита натрия - способы 5 и 6).

Посол с применением посолочной смеси «НИСО-2»

Посолочную смесь «НИСО-2» вносят в предварительно подготовленное и отвешенное мясное сырье в сухом виде.

Количество добавляемой посолочной смеси «НИСО-2» составляет:

- 2,2 кг на 100 кг несоленого мясного сырья - при посоле мясного сырья для изготовления вареных колбас «Докторской», «Молочной», «Диабетической», сосисок, шпикачек, а также мясного сырья с содержанием соединительной и/или жировой тканей более 30% (свинины полужирной, свинины колбасной, свинины односортной, говядины жирной);

- 2,5 кг на 100 кг несоленого мясного сырья - при посоле нежирного мясного сырья с содержанием соединительной и/или жировой тканей до 30% (говядины высшего, первого, второго сорта, односортной и колбасной, свинины нежирной) для изготовления других вареных колбас, сарделек и хлебов мясных.

Затем мясное сырье перемешивают с посолочной смесью «НИСО-2» в мешалках различных конструкций. Длительность перемешивания с посолочной смесью мелкоизмельченного мяса составляет 4-5 мин, для мяса в кусках или шроте - 3-4 мин.

Для ускорения процесса перемешивания и посола допускается вносить в мешалку воду с температурой не выше 4°С в количестве 6,3 л (при норме внесения посолочной смеси 2,2 кг) и 7,1 л (при норме внесения посолочной смеси 2,5 кг) на 100 кг несоленого мясного сырья.

При использовании несоленого сырья для составления фарша колбасных изделий0, посолочную смесь «НИСО-2» вносят в сухом виде, не меняя общепринятый порядок внесения ингредиентов.

Посол с применением поваренной соли

При посоле мясного сырья поваренной солью ее вносят в следующих количествах:

- 2,2 кг на 100 кг несоленого мясного сырья - при посоле мясного сырья для изготоления вареных колбас «Докторской», «Молочной», «Диабетической», сосисок, шпикачек, также мясного сырья с содержанием соединительной и/или жировой тканей более 30% (свинины полужирной, свинины колбасной, свинины односортной, говядины жирной);

- 2,5 кг на 100 кг несоленого мясного сырья - при посоле нежирного мясного сырья с содержанием соединительной и/или жировой тканей до 30% (говядины высшего, первого второго сорта, односортной и колбасной, свинины нежирной) для изготовления других вареных колбас, сарделек и хлебов мясных.

При сухом способе посола, мясное сырье перемешивают с поваренной солью в мешалках различных конструкций. Длительность перемешивания с солью мелкоизмельченного мяса - 4-5 мин, для мяса в кусках или шроте - 3-4 мин.

В целях ускорения процесса посола, мелкоизмельченное мясо солят концентрированным раствором поваренной соли с содержанием хлористого натрия 26%.

Для приготовления концентрированного раствора поваренной соли на 100 л (дм³) холодной воды берут 35 кг соли, тщательно перемешивают, дают раствору отстояться до оседания примесей. Полученный раствор фильтруют через два слоя фильтровальной ткани или не фильтруя, осторожно сливают с осадка, а затем охлаждают до температуры не выше 4° С.

Перемешивание мяса с концентрированным раствором соли производят в мешалках различных конструкций в течение 2-5 мин до равномерного распределения раствора и полного поглощения его мясом.

Количество добавляемого концентрированного раствора поваренной соли составляет:

- 8,5 кг (в том числе 2,2 кг поваренной соли и 6,3 кг воды) на 100 кг несоленого мясного сырья - при посоле мясного сырья для изготовления вареных колбас «Докторской», «Молочной», «Диабетической», сосисок, шпикачек, а также мясного сырья с содержание соединительной и/или жировой тканей более 30% (свинины полужирной, свинины колбасной, свинины односортной, говядины жирной);

- 9,6 кг (в том числе 2,5 кг поваренной соли и 7,1 кг воды) на 100 кг несоленого мясного сырья - при посоле нежирного мясного сырья с содержанием соединительной и/или жировой тканей до 30% (говядины высшего, первого, второго сорта, односортной и колбасной, свинины нежирной) для изготовления других вареных колбас, сарделек и хлебов мясных.

При использовании несоленого сырья, поваренную соль добавляют при приготовлении фарша вареных колбасных изделий в тех же количествах, что и посолочную смесь «НИСО», в соответствии с рецептурами.

При посоле поваренной солью (в сухом виде или в виде концентрированного раствора) 2,5%-й раствор нитрита натрия рекомендуется вносить в следующих количествах:

- 0,35 л на 100 кг несоленого мясного сырья - при посоле мясного сырья для изготовления вареных колбас «Докторской», «Молочной», «Диабетической», сосисок, шпикачек а также мясного сырья с содержанием соединительной и/или жировой тканей более 30% (свинины полужирной, свинины колбасной, свинины односортной, говядины жирной).

- 0,4 л на 100 кг несоленого мясного сырья - при посоле нежирного мясного сырья с содержанием соединительной и/или жировой тканей до 30% (говядины высшего, первого, второго сорта, односортной и колбасной, свинины нежирной) для изготовления других вареных колбас, сарделек и хлебов мясных.

- Применение и хранение нитрита натрия производят строго в соответствии «Технологической инструкцией по применению посолочных смесей «НИСО и нитрита натрия», утвержденной в установленном порядке.

Количество воды, вносимой при посоле одновременно с посолочной смесью или в составе концентрированного раствора поваренной соли, учитывают при составлении фарша колбасных изделий, соответственно снижая количество добавляемой воды.

Допускается при посоле мясного сырья добавлять лактат натрия или калия в количестве до 3% к массе несоленого сырья.

Посоленное мясо выдерживают в различных емкостях, допущенных органами и учреждениями Госсанэпидслужбы России для контакта с пищевыми продуктами, при температуре в помещении от 0 до 4°С и относительной влажности 85%.

К таре, в которой производится созревание мяса, прикрепляют паспорт с указанием вида и сорта мяса, даты, смены и времени начала посола. Температура посоленного мяса, поступающего на выдержку в емкостях до 150 кг, не должна превышать 12°С, в емкостях свыше 150 кг - 8°С. Допускается для снижения температуры мяса при посоле поваренной солью добавление пищевого льда в количестве 5-10% к массе сырья (количество добавляемого льда учитывают при приготовлении фарша колбасных изделий).

Допускается производить выдержку мяса в созревателях, снабженных охлаждаемой рубашкой, которые могут быть установлены в неохлаждаемых помещениях. При этом температура мясного сырья должна быть от 0°С до 4°С.

Продолжительность выдержки сырья в посоле в зависимости от степени его измельчения и способов посола

Выдержку в посоле не проводят при использовании парного мяса со значением рН (через 1 час после убоя) выше 6,7 или охлажденного мяса, поступившего со значением рН выше 6,3. Посол такого мяса рекомендуется осуществлять в виде эмульсии (без добавления или с добавлением лактата натрия или калия в количестве до 3% к массе сырья). Для этого говяжье мясо измельчают на волчке через решетку с диаметром отверстий 3мм, куттеруют с добавлением посолочных ингредиентов и 40-50% воды (льда) к массе мяса.

Эмульсию раскладывают в тазики слоем не более 15 см и направляют на выдержку в течение 12-48 ч при температуре от 0 до 4 °С. Эмульсию добавляют при приготовлении фарша вареных колбасных изделий взамен части или всего количества говяжьего мяса. предусмотренного рецептурой, с учетом добавленных в эмульсию соли и воды (льда).

Посол шпика

При необходимости, проводят посол предварительно охлажденного до температуры от 0 до 4°С шпика свиного в пластинах.

Посол шпика производят поваренной солью (без добавления нитрита натрия) в количестве 2,5-5% к массе шпика с последующей выдержкой в течение 7-10 суток при температуре 0-4°С.

Допускается посол шпика рассолом с массовой долей поваренной соли 10% в количестве 40-50% к массе сырья в течение 5-7 суток.

Посол и варка языков

Языки свиные и говяжьи, очищенные от ороговевшей слизистой оболочки, промывают от кровоподтеков и загрязнений в проточной воде с температурой не выше 15 °С.

Подготовленные языки шприцуют рассолом в количестве 20-25% к массе сырья, укладывают в емкости для посола, заливают рассолом, оставшимся от шприцевания, и выдерживают в течение 24-36 часов при температуре от 0 до 4 °С. Рекомендуется при посоле языков применять массирование. Рецептура рассола приведена в таблице 1.

Таблица 1. Рецептура рассола для шприцевания

Наименование компонентов рассола	Количество, кг на 100 кг рассола
	1 вариант	2 вариант
Фосфаты пищевые	1.2	1,2
Сахар-песок	1,0	1,0
Аскорбинат натрия	0,2	0,2
Посолочная смесь «НИСО-2»	10,0	-
Соль поваренная пищевая	-	10,0
Нитрит натрия (в виде 2,5%-го раствора)	-	1,6
Вода (лед)	87,6	86,0

Соленые языки загружают в котлы и варят в воде при соотношении 1:3 и температуре 95 °С до готовности в течение 40-60 минут, в зависимости от массы кусков. После варки языки охлаждают в холодной проточной воде или на стеллажах до температуры не выше 8°С. Процесс посола языков может быть совмещен с варкой. При этом в котлы для варки языков заливают воду, добавляют посолочные ингредиенты (соль, сахар), перемешивают, добавляют раствор нитрита натрия и вновь тщательно перемешивают. Рецептура рассола приведена в таблице 2.

Таблица 2. Рецептура рассола для варки языков
Наименование компонентов рассола	Количество, кг на 100 кг рассола
	1 вариант	2 вариант
Посолочная смесь «НИСО-2»	5,6	-
Соль поваренная пищевая	-	5,6
Нитрит натрия (в виде 2,5%-го раствора)	-	0,8
Сахар-песок	0,5	0,5
Вода (лед)	93,9	93,1

В приготовленный рассол закладывают языки в соотношении 1:1, выдерживают в рассоле. Выдержку осуществляют двумя способами.

Первый способ. Рассол подогревают до температуры 40-45°С и выдерживают свиные языки в течение 2 ч, говяжьи языки - 2,5 ч.

Второй способ. Языки выдерживают в рассоле при температуре 18-20°С в течение 15-16 ч, а затем доводят температуру рассола до 40-45°С, выдерживают в течение 1 ч.

После выдержки производят варку языков в рассоле при температуре не выше 95°С.

Продолжительность варки неочищенных языков, в зависимости от массы составляет:

свиных неочищенных - 1,0-1,5 ч;

говяжьих неочищенных - 1,5-2,0 ч.

Затем языки охлаждают до температуры не выше 8 °С и снимают с них кожицу.

Лекция № 2 Подготовка сырья перед приготовлением фарша

Говяжье, свиное, баранье или другое мясо, выдержанное в посоле в кусках или в виде шрота, измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2-6 мм, кроме мясного сырья, предусмотренного для рисунка структурных колбасных изделий (в соответствии с п. 5.6 настоящей технологической инструкции).

При использовании соленого шпика его сначала зачищают от излишков соли. Шпик измельчают на шпигорезках, предварительно охладив его до температуры 0-4 °С. Допускается измельчение шпика на куттере, при этом он должен быть подморожен до температуры от минус 2 до минус 4°С.

Вареные соленые языки для колбас «Краснодарской» и «Телячьей» измельчают на шпигорезке или на куттере на кусочки размером не более 6 мм.

Жир-сырец говяжий или свиной охлаждают до температуры 0-4°С, затем, непосредственно перед составлением фарша, измельчают для сосисок, сарделек «Говяжьих» на волчке через решетку с диаметром отверстий 2-3 мм, для хлеба «Говяжьего» - 6 мм.

Стабилизаторы белковые приготавливают в соответствии с «Технологической инструкцией по изготовлению и применению стабилизаторов, эмульсий и структурообразователей для производства мясных и комбинированных (мясосодержащих) продуктов», утвержденной в установленном порядке.

Приготовление эмульсии из свиной шкурки

Эмульсию из свиной шкурки можно приготовить несколькими способами:

1 способ. Полученную от жиловки чистую и обезжиренную свиную шкурку заливают предварительно приготовленным раствором препарата для размягчения кологенсодержащего сырья

Рецептура заливочного раствора на 100 кг обезжиренной шкурки:

100 л воды питьевой

2000 г препарата для размягчения кологенсодержащего сырья

Размягчение шкурки должно происходить в течение 18-24 часов при температуре (2±2) °С. Набухшую шкурку промывают проточной холодной водой, выдерживают в воде еще 2-6 часов и взвешивают. Затем из набухшей шкурки готовят эмульсию на куттере с добавлением фосфатов (4 г на кг массы) и поваренной соли (20 г на кг массы).

Состав эмульсии:

100 кг свиной шкурки до замачивания

+ влага, взятая шкуркой при замачивании

0,8 кг фосфат

4,0 кг поваренной соли

+ лед (оставшаяся часть влаги до достижения двухкратного увеличения веса шкурки)

Порядок закладки компонентов в куттер: набухшая и предварительно измельченная на волчке шкурка и фосфаты куттеруются с 1/3 частью льда до температуры 10-15°С, затем добавляют соль и оставшуюся часть льда или воды.

Куттерование шкурки производят до температуры (34±2)°С. Затем полученную эмульсию охлаждают до плюс 4°С и направляют на дальнейшее использование в колбасные изделия.

2 способ. Обезжиренную и зачищенную свиную шкурку сначала замачивают для набухания в 2% растворе препарата для размягчения кологенсодержащего сырья и оставляют при температуре 2-4°С на 18-24 часа. Затем шкурку тщательно промывают в проточной холодной воде и выдерживают еще 2-6 часов в воде.

После этого шкурку измельчают на волчке. В куттер загружают измельченную набухшую шкурку, фосфат и часть льда. Масса куттеруется до (34+2)°С. Затем добавляется недостающий до 200% готовой продукции лед (шкура = 100%); соль из расчета 20 г на кг массы и куттеруется до температуры 10 - 12°С. Полученную эмульсию охлаждают и направляют в колбасное производство.

Фосфат добавляют из расчета 4 г на кг набухшей шкурки с учетом добавленной влаги при куттеровании, т.е. на 100 кг шкурки и 100 кг добавленной влаги требуется 800 г фосфата.

Примечания. Допускается:

- эмульсию из шкурки пропускать через машины тонкого измельчения (эмульситаторы и т.п.);

- использовать другие способы приготовления эмульсии из шкурки в зависимости от имеющегося оборудования.

Приготовление жировой эмульсии

Приготовление эмульсии из жирного сырья (говяжий жир, внутренний свиной жир) производят с использованием комплексной пищевой добавки. Эмульсию готовят следующим образом: в куттер загружают жир, куттеруют его до получения однородной консистенции, а затем добавляют пищевую добавку и горячую воду с температурой 75-90°С. Окончание процесса куттерования определяют визуально (масса однородная, вязкая). После выгрузки из куттера полученную эмульсию охлаждают в различных емкостях до температуры 2 - 4°С. Толщина слоя эмульсии должна быть не более 20 см. Соотношение “эмульгатор: жир: влага -1:7:7”.

Готовая эмульсия используется в количестве 10-15% взамен жиросодержащего сырья или в количестве 50% от нормы закладки шпика.

Примечания. Допускается:

- для изготовления эмульсии использовать шпик свиной боковой, колбасный, обрезки шпика без прирезей мяса;

- замораживать полученную эмульсию для последующего ее использования взамен шпика на структуру. Для этого производят измельчение замороженной эмульсии в куттере до нужных размеров кусочков;

- использовать пищевую добавку в сухом виде Для предотвращения жировых отеков в количестве 1-4 г на 1 кг массы. При этом добавка вносится в куттер на первой стадии куттерования.

Приготовление гидратированного геля

Пищевую добавку для производства геля загружают в куттер, добавляют холодную воду и куттеруют (вначале на медленной скорости) до образования вязкой консистенции. Соотношение “добавка:вода - 1:50”. Количество добавляемого геля составляет 10-15% к массе сырья в зависимости от рецептуры.

Примечания. Допускается:

- применять добавку в сухом виде в количестве 50-100 г, в зависимости от рецептуры, для уплотнения консистенции без добавления влаги на него;

- применять добавку взамен гидратированного соевого белка в сухом виде или в виде геля;

- при использовании добавки в сухом виде, его добавляют на первой стадии куттерования. При этом количество влаги рассчитывается с учетом рецептуры и имеющегося оборудования.

Подготовка и переработка вареных колбасных изделий с производственными дефектами

Вареные колбасные изделия с производственными дефектами: лом, деформированные батоны, с наплывами фарша над оболочкой, бульонно-жировыми отеками, лопнувшей оболочкой и др., не допущенные к реализации, направляют на промышленную переработку в течение смены.

Колбасные изделия перед технологической обработкой рассортировывают по группам:

1 группа - колбасные изделия всех наименований высшего и первого сортов;

2 группа - колбасные изделия всех наименований второго сорта.

Первая группа используется на выработку колбасных изделий первого сорта, вторая группа - на выработку колбасных изделий второго сорта.

Допускается хранение колбасных изделий с производственными дефектами на рамах или в таре в неподготовленном виде не более 24 часов с момента окончания технологического процесса при температуре не выше 6°С. В случае, когда данный срок хранения колбасных изделий с производственными дефектами не может быть обеспечен, их подготавливают и направляют на замораживание. Для замораживания колбасные изделия укладывают в 1-2 ряда на ярусные стеллажи или в емкости массой не более 30 кг. Замораживание производят при температуре не выше минус 12°С до температуры в толще батона (изделия) не выше минус 5 °С. Продолжительность хранения замороженной продукции при температуре не выше минус 12 °С не должна превышать 30 суток.

При подготовке к переработке с колбасных изделий удаляют шпагат, скрепки (клипсы), искусственную оболочку, бумажные ярлыки и обрезают или зачищают загрязненные участки. Белковую искусственную оболочку диаметром не более 22 мм с батончиков сосисок допускается не удалять.

Подготовленные к переработке колбасные изделия измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм и добавляют при составлении фарша за 1-2 мин до окончания процесса приготовления фарша в количестве до 3% к массе основного сырья в рецептуре. Допускается батончики сосисок, сарделек, шпикачек или куски колбасных изделий добавлять непосредственно в куттер на стадии обработки нежирного сырья.

Перед использованием, замороженные колбасные изделия предварительно измельчают на оборудовании, предназначенном для измельчения замороженного мяса. Дальнейшая переработка замороженной продукции с производственными дефектами аналогична вышеизложенной.

Переработку колбасных изделий с производственными дефектами отражают в рецептурном журнале.

5.8 Приготовление фарша

При приготовлении фарша мясное сырье, пищевые ингредиенты и добавки, пряности, воду (лед) взвешивают в соответствии с рецептурой, с учетом добавленных при посоле посолочной смеси, или поваренной соли или рассола.

Фарш вареных колбасных изделий рекомендуется готовить на куттере в две стадии.

В зависимости от рецептуры на первой стадии обрабатывают нежирное сырье (говядину высшего, первого, второго сортов, телятину или мясную обрезь говяжью, или нежирную свинину, или баранину односортную, добавляя пищевые фосфаты (при их использовании), посолочную смесь «НИСО-2» и соль поваренную, если она предусмотрена рецептурой (при использовании несоленого сырья), часть воды (льда), меланж и др.) в течение 5-7 минут. Оптимальная температура сырья на первой стадии обработки - от 3 до 5 °С. При использовании парного мяса не выше 18 °С.

На второй стадии обработки вводят полужирную свинину, обрезь свиную, оставшуюся часть воды (льда), жирную свинину или жирную говядину и обрабатывают в течении 3-5 минут, постепенно добавляя кровь пищевую, сливочное масло, пряности, сухое молоко, а за 2-3 минуты до конца обработки добавляют крахмал или пшеничную муку, аскорбиновокислый натрий (аскорбинат натрия или аскорбиновую кислоту, после ее нейтрализации углекислым или двууглекислым натрием. Для нейтрализации на 1 л 5%-ного раствора аскорбиновой кислоты добавляют 41 г водного или 15 г безводного углекислого натрия или 26 г двууглекислого натрия. Раствор аскорбиновой кислоты после нейтрализации должен иметь рН не выше 7. Нейтрализацию необходимо производить не менее, чем за 30 минут до введения раствора в фарш. В случае необходимости нейтрализованный раствор можно хранить при комнатной температуре не более 24 ч), а также подготовленные колбасные изделия с производственными дефектами.

Измельченные щековину или обрезки шпика для сарделек «Свиных», жир-сырец для сосисок и сарделек «Говяжьих» добавляют на второй стадии обработки сырья.

При изготовлении фарша для сосисок «Сливочных» сливки вносят на первой стадии обработки сырья, добавляя 1,5% поваренной соли к массе сливок.

При использовании пряных смесей с аббревиатурой «ВС» или «ВСЧ», их вносят на стадии внесения натуральных пряностей, а при использовании пряных смесей с аббревиатурой «ФС» и «ФСЧ», их вносят в куттер на стадии обработки нежирного сырья.

При использовании лактата натрия (если он не был добавлен при посоле), его добавляют на стадии обработки нежирного сырья. Не рекомендуется совместное использование лактата натрия с фосфатами, имеющими величину рН 1%-го раствора выше 8,0.

Белковый стабилизатор и плазму (сыворотку) крови добавляют при приготовлении фарша на первой стадии обработки сырья.

Коптильный ароматизатор вводят после перемешивания нежирного сырья с раствором нитрита натрия и другими ингредиентами фарша в соответствии с технологической инструкцией по его применению. Применение коптильного ароматизатора рекомендуется при выработке вареных колбасных изделий в искусственных газо-, паро-, влагонепроницаемых оболочках

При использовании вакуумных куттеров вакуум при куттеровании должен составлял не менее 1,5* 1.0⁴ Па (80-85% или минус 0,80-0,85).

После куттера фарш колбасных изделий с однородной структурой допускается обрабатывать на машинах тонкого измельчения непрерывного действия, при этом продолжительность куттерования сокращается на 3-5 минут. При составлении фарша в мешалке обработка в машинах тонкого измельчения обязательна.

При изготовлении вареных колбасных изделий с неоднородной структурой фарш готовят в два этапа:

- приготовление тонкоизмельченного фарша в соответствии с вышеописанным порядком внесения ингредиентов;

- перемешивание тонкоизмельченного фарша с заранее подготовленными компонентами, добавляемыми для образования характерной структуры (рисунка), до их равномерного распределения по всей массе фарша.

На этапе перемешивания вносят следующие, предварительно подготовленные и измельченные компоненты, предусмотренные рецептурами:

- язык и грудинку;

- шпик;

- фисташки;

- свинину полужирную;

- жир-сырец бараний;

- жир-сырец говяжий.

При использовании несоленого свиного шпика (бокового, хребтового, свиной грудинки), жира-сырца говяжьего и бараньего добавляют соль из расчета 2,5% к массе указанного сырья. Перемешивание осуществляют в куттере или в мешалке.

Приготовление фарша вареных колбасных изделий с неоднородной структурой может быть закончено на стадии приготовления тонкоизмельченного фарша. В этом случае, для получения кусочков шпика или жира-сырца необходимого размера за 0,5-1,0 мин до окончания куттерования вводят шпик (жир) предварительно охлажденный до температуры не выше минус 2 °С и нарезанный на полосы длиной 20-30 см и шириной 5-6 см и продолжают обработку до получения кусочков требуемого размера и их равномерного распределения в фарше.

При использовании искусственных газо-, паро-, влагонепроницаемых оболочек, количество добавляемой воды уменьшают на величину потерь влаги при термической обработке (5%-10%).

Для снижения температуры фарша рекомендуется частичная или полная замена воды льдом (снегом), в зависимости от типа измельчителя, продолжительности измельчения, температуры сырья и других факторов.

При использовании мяса, посоленного посолочной смесью «НИСО» с добавлением воды или концентрированным рассолом поваренной соли, количество воды уменьшают на количество воды, добавленное при посоле.

Температура готового фарша должна быть не выше 14°С. При использовании пищевых фосфатов допускается проводить обработку фарша куттерованием до температуры не выше 16 °С.

Значение рН готового фарша должно быть от 5,6 до 6,2.

Готовый фарш по трубам, спускам, в ковшах, тележках или других транспортных средствах подают на формование.

Подготовка колбасных изделий к термической обработке

При подготовке колбасных изделий к термической обработке осуществляют формование, включая вязку (клипсование) или наполнение форм, навешивание или укладку на сформованных изделий на рамы, осадку (для колбас в натуральной или искусственной белковой оболочке).

Формование вареных колбас

Наполнение оболочек фаршем рекомендуется производить на шприцах с применением вакуумирования. Глубина вакуумирования (не менее 80% или минус 0,8) и давление нагнетания должно обеспечивать плотную набивку фарша.

Наполнение фаршем натуральных и искусственных оболочек производят с использованием цевок соответствующего диаметра. Рекомендуется использовать для шприцевания цевки, диаметр которых составляет не менее половины диаметра колбасной оболочки.

Наполнение фаршем искусственных оболочек производят с переполнением по диаметру в соответствии с рекомендациями фирм-производителей оболочки. В зависимости от давления нагнетания, рекомендуемый уровень перенаполнения фаршем составляет для полимерных оболочек:

«Амитан ПРО» - 10-13%;

«Амифлекс», «Биолон» - 6-10%;

«Амитан ПРО «Синюга», «Амифлекс «Синюга» - 35-50%.

При ручной вязке, фарш отжимают внутрь батона и прочно завязывают конец (концы) оболочки, делая петлю для навешивания на палку.

Вязку батонов (товарные отметки) производят в соответствии с требованиями п. 4.2.1 ГОСТ Р 52196 шпагатом из лубяных волокон - в широких оболочках; шпагатом или нитками - в оболочках диаметром до 80 мм.

Из батонов в натуральной и искусственной белковой оболочках удаляют воздух, попавший в батон вместе с фаршем, путем прокола оболочки (штриковкой). Штриковка батонов в искусственных полимерной и целлюлозной оболочках не допускается.

При использовании маркированной искусственной оболочки или ярлыков (этикеток вкладываемых между слоями оболочки, с нанесенной на них информацией для потребителя (полной или частичной, но в обязательном порядке включающей наименование продукта), вязку батонов допускается производить без поперечных перевязок (товарных отметок) или с одной - тремя перевязками посередине батона в зависимости от его диаметра.

В случае ручной вязки батонов в искусственных полимерных оболочках, рекомендуется использовать, во избежание нарушения целостности оболочки, предварительно замоченный шпагат.

При наличии клипсатора концы батонов могут закрепляться металлическими скобам с наложением петли или без нее. Используемые клипсы должны обеспечивать надежный зажим концов батона. Диаметр клипс подбирается в зависимости от диаметра оболочки в соответствии с рекомендациями фирм-производителей. Для искусственных белковых оболочек используются только мягкие клипсы.

Операции формования оболочек из поливинилиденхлоридной пленки ("Повиден") колбасных батонов, их разделение осуществляются на специализированных автоматах.

Длина сформованных батонов должна быть не более 50 см. При диаметре оболочки до 80 мм свободные концы шпагата, ниток и оболочки должны быть не длиннее 2 см, и свыше 80 мм - не длиннее 3 см, а свободные концы шпагата и ниток для товарной отметки - не длиннее 7 см.

Сформованные батоны навешивают на палки, которые размещают на рамах, или (при отсутствии петли) укладывают в горизонтальном или наклонном положении на рамы, оборудованные лотками или сетками. Батоны не должны соприкасаться друг с другом во избежание слипов.

На каждую раму с сырой колбасой прикрепляют паспорт с указанием наименовапия продукта, даты, часа выработки, фамилии ответственного за процесс формования.

При использовании вакуумных шприцов необходимость в штриковке отпадает.

Формование сосисок, сарделек и шпикачек

Наполнение оболочек фаршем рекомендуется производить на шприцах с применением вакуумирования.

При наполнении оболочек фаршем сосисок, рекомендуется использовать цевки диаметром от 11 до 18 мм, для сарделек и шпикачек - цевки диаметром от 22 до 30 мм.

Сосиски, сардельки, шпикачки в искусственных оболочках формуют с перенаполнением по калибру в соответствии с рекомендациями фирм-производителей. Рекомендуемый калибр наполнения составляет от 0,5 до 2 мм в зависимости от вида оболочки.

Оболочку с сосисочным фаршем откручивают батончиками с помощью специальных приспособлений или вручную, или перевязывают нитками на автоматах.

Сардельки (шпикачки) отделяют одну от другой перевязыванием оболочки с фаршенитками на перевязывающих автоматах различных конструкций или тонким шпагатом вручную, или с использованием клипсаторов.

Сардельки и шпикачки могут откручиваться вручную так же, как и сосиски.

Сосиски, сардельки и шпикачки навешивают на тонкие палки с интервалами между батончиками во избежание слипов, помещают на рамы и направляют на термическую обработку. Рекомендуется сырые батончики в белковой оболочке навешивать на палки, образуя петли длиной по две штуки.

На каждую раму с сырыми сосисками, сардельками и шпикачками прикрепляют паспорт (ярлык, этикетку), с указанием наименования продукта, даты, часа выработки, фамилии ответственного за процесс формования.

Формование мясных хлебов

Формы, предварительно смазанные свиным топленым жиром, плотно заполняют фаршем, не допуская наличия пор и воздушных пустот. Расход жира составляет 2 кг на 100 кг фарша.

Наполнение форм фаршем производят вручную или с помощью шприцов, либо специальными машинами. Масса фарша в каждой форме должна быть не более 3 кг.

Открытую поверхность фарша в форме заглаживают и делают товарную отметку буквой, указанной в стандарте для каждого наименования хлеба.

После проставления товарной отметки, фарш в формах направляют на термообработку.

Осадка.

В случае формования вареных колбас без применения вакуумирования, сырые батоны рекомендуется подвергать кратковременной осадке (для уплотнения фарша) до 2 ч в помещениях с температурой от 0°С до 4°С и относительной влажностью 80-85%.

Осадку сырых батонов в искусственных полиамидных оболочках не проводят.

Сырые батоны (после осадки или без нее) направляют на термическую обработку.

Термическая обработка

Термическая обработка вареных колбас

Термическая обработка вареных колбас включает подсушку, обжарку, варку, копчение (для колбасы «Столичной») и охлаждение.

Подсушка

Подсушку проводят при температуре от 50 до 60°С и относительной влажности воздуха 40-45% в течение 20-40 минут в зависимости от диаметра батонов до достижения сухой поверхности. По мере протекания цикла подсушки температуру можно постепенно повышать до 70 °С.

Обжарка

Обжарку проводят с подачей в камеру дыма при температуре от 75 до 85 °С и влажности воздуха 50-80% до температуры в центре батона 45 °С и покраснения поверхности батонов. Обжарку колбас в оболочках диаметром более 100 мм рекомендуется производить при температуре греющей среды 85-100°С (в зависимости от диаметра оболочки) при условии, что испольуемая оболочка пригодна для термической обработки при указанной температуре. Рекомендуется достигать такую влажность в первой трети времени обжарки.

Подсушка и обжарка исключаются для колбас в полиамидных непроницаемых оболочках типа «Амифлекс», «Амифлекс «Синюга» и «Биолон». Для получения дыма используют древесное сырье для копчения продуктов ТУ 13-322 (опилки, бруски), кроме пород хвойных деревьев. С березовых дров предварительно снимают кору. Допускается проводить обжарку без подачи дыма в камеру при выработке колбас коптильным ароматизатором.

Варка;

Варку вареных колбас производят в термокамерах или в котлах при температуре греющей среды (пар, вода) 75-80 °С и относительной влажности 100% до достижении температуры в центре батона 70-72 °С.

Для колбас в полиамидных оболочках типа «Амифлекс», «Амифлекс «Синюга». «Биолон» рекомендуется проводить ступенчатую варку следующими способами.

Первый способ:

50-55°С при влажности 100% в течение 15-20 минут;

60-65°С при влажности 100% в течение 20-40 минут;

70-75°С при влажности 100% в течение 30-40 минут или до температуры центре батона 60°С;

80°С при влажности 100% до температуры в центре батона 70-72°С.

Второй способ:

Данный способ заключается в обеспечении равномерного прогрева колбас путем поддержания разницы в 15-20 °С между температурой в камере и температурой продукта в начале процесса. К концу процесса разница уменьшается до 5-8 °С. Продолжительность варки определяется достижением температур в центре батона 70-72 °С.

В случае проведения варки в котлах, перед загрузкой батонов, воду предварительно нагревают до температуры:

80-90 °С - для колбас в натуральных оболочках;

55-60 °С - для колбас в полиамидных оболочках.

Варку в котлах рекомендуется проводить при соотношении продукта и воды 1:5. Не допускается варка в воде колбас в целлюлозной оболочке (целлофане). При выработке колбас с длительными сроками годности рекомендуется после достижения температуры готовности проводить выдержку батонов при температуре в камере 70-72 °С и относительной влажности 100% в течение 10-20 минут.

При варке колбас в искусственной белковой оболочке «Белкозин» температура греющей среды первые 20 минут не должна превышать 70°С. Максимальная температура варки - не более 75 °С.

Варку колбас в оболочках диаметром более 100 мм рекомендуется производить при температуре греющей среды 80-90 °С (в зависимости от диаметра оболочки), при условии, что используемая оболочка пригодна для термической обработки при указанной температуре.

Копчение

Копчение проводят только при изготовлении вареных колбас в проницаемых оболочках. После варки, колбасы охлаждают в течение 3-4 часов в помещении температурой не выше 20 °С, после чего коптят густым дымом при температуре 35-45 °до достижения требуемого цвета поверхности. После копчения колбасы направляют на охлаждение.

Охлаждение

После тепловой обработки колбасы немедленно охлаждают. Охлаждение производят душированием водопроводной водой с температурой не выше 15 °С и/или в помещениях (остывочных камерах) с температурой от 0 до 8 °С и относительной влажности воздуха 95% до достижения температуры в центре продукта не выше 8 °С.

Охлаждение колбас в натуральных, а также в искусственных белковых и целлюлозных оболочках допускается производить в камерах или туннелях интенсивного охлаждения при температуре от минус 5 до минус 7 °С.

Колбасы в полиамидных оболочках типа «Амитан ПРО», «Амитан ПРО «Синюга», Амифлекс», «Амифлекс «Синюга», «Биолон» охлаждают в ванн

Дата добавления: 2013-12-13