Коррозионно-активное воздействие

Рабочая среда – среда, в контакте с которой происходит эксплуатация ЭС, их деталей или сборочных единиц и способная изменять свою коррозионную активность в зависимости от температуры и влажности. Рабочей средой может служить: воздух, топливо, окислители, рабочие жидкости гидросистем, синтетические и минеральные масла, охлаждающие жидкости, смазки, продукты сгорания топлива, морская и дистиллированная вода, различные агрессивные газы. Коррозионная активность некоторых рабочих сред часто возрастает при повышении влажности.

Коррозионно-активное воздействие – это совместное воздействие агрессивного газа, влажности и температуры.

Агрессивными средами, ускоряющими коррозионный процесс, являются:

Агрессивные среды
Кислотный раствор хлористого натрия и двухлористой меди (Для определения защитных свойств покрытий медь-никель-хром, никель-хром, анодно-оксидных покрытий из алюминия и его сплавов)	Сернистый газ (Для определения защитных свойств покрытий из драгметаллов)	Коррозионно-агрессивные пасты, наносимые на поверхность испытываемых образцов (Для определения защитных свойств покрытий медь-никель-хром и никель-хром, нанесенных на сталь и цинковые сплавы)

Испытание на коррозионно-активное воздействие проводят для оценки коррозионной стойкости металлов, сплавов и покрытий, применяемых в ЭС, к воздействию рабочей среды, в тех случаях, когда отсутствуют данные по их стойкости к этому воздействию.

Для испытания образцов служит газовая камера, в которой можно изменять температуру и влажность.

Пример: испытание ЭС на воздействие сернистого газа.

В камере обеспечивается: перепад температуры в области испытываемых образцов – не более 2°С, концентрация агрессивного газа с погрешностью ± 25 % от установленной НТД концентрации, влажность с погрешностью ± 5 %. Концентрацию сернистого газа поддерживают постоянной и контролируют непрерывно с помощью автоматического газоанализатора. Ускорение коррозионного процесса при воздействии сернистого газа можно осуществлять двояко (см. таблицу):

Методы воздействия сернистого газа

Непрерывный Режимы испытаний: - температура - (25±2)°С; - относительная влажность – (75±5)%; - массовая концентрация газа – (75±15)мг/куб.м

Циклический - продолжительность цикла – 24ч; - первый режим: после ввода газа производится нагрев в течение 90 мин до температуры (40±2)°С и выдерживают ее до окончания цикла, - второй режим: вводят 2 мг/куб.м сернистого газа, производят нагрев в течение 90 мин до температуры (40±2)°С и выдерживают ее 8 ч, и далее производят выдержку при температуре помещения в течение 16 ч и влажности не более 75%.

Коррозионная стойкость оценивается методами:

- гравиметрический (по изменению массы: при удалении продуктов коррозии масса уменьшается; если продукты коррозии удалять не удается, то масса возрастает).

- визуальный. При визуальной оценке коррозионной стойкости различают (см. таблицу)

Виды коррозионных очагов
Точечное разрушение - максимальный размер - до 0.1 см; - совокупность более трех точек, расстояние между которыми менее 0.1 см описывается прямоугольной формой; - на круглых выводах расстояния измеряют по длине вывода	Разрушение пятнами - максимальный размер - свыше 0.1 см; - прямоугольниками описывают: отдельные пятна размерами более 1см; совокупность более трех пятен размером до 1 см, расстояние между которыми менее 0.2 см. - на круглых выводах расстояния измеряют по длине вывода

По результатам измерения коррозионных очагов вычисляют относительную площадь (в %) коррозионного разрушения

,

где n –число коррозионных очагов на оцениваемой поверхности; - площадь i –го коррозионного очага, - площадь оцениваемой поверхности.

Для оценки воздействия коррозионной среды на ЭС служат показатели коррозии. При этом пользуются универсальной шкалой, по которой для конкретного коррозионного состояния устанавливают группу коррозионной стойкости (0- V) и соответствующий этому состоянию балл (0 - 10). Изделию в целом присваивается худший показатель, полученный для его отдельных частей. Основными учитываемыми факторами при оценке коррозионной стойкости металлов и покрытий являются: потеря блеска (%), изменение цвета, бронзировка, белесоватость, грязеудержание, точки и пятна коррозии.

Примеры:

К группе 0 (совершенно стойкие) относят элементы конструкции, не подвергающиеся коррозии в данных условиях эксплуатации, и их оценивают в 0 баллов.

К группе V (совершенно нестойкие) относят элементы конструкции, имеющие коррозионные повреждения до 50% поверхности в виде точек или пятен с глубиной от 5 до 10 мм/год, и их оценивают в 10 баллов.

Дата добавления: 2013-12-13