Анализ Парето

Анализ Парето получил свое название по имени итальянского экономиста Вилфредо Парето (1845-1923), который показал, что большая часть капитала (80%) находится в руках незначительного количества лю­дей (20%). Парето разработал логарифмические математические модели, описывающие это неоднородное распределение, а матема­тик Лоренц представил графические иллюстрации.

Правило Парето - «универсальный» принцип,который при­меним во множестве ситуаций, и без сомнения — в решении про­блем качества.

Джозеф Джуран отметил «универсальное» примене­ние принципа Парето к группе причин, вызывающих то или иное последствие, причем большая часть последствий вызвана малым количеством причин. Анализ Парето ранжирует отдельные области по значимости или важности и призывает выявить и в пер­вую очередь устранить те причины, которые вызывают наибольшее количество проблем (несоответствий).

Диаграмма Парето (Pareto diagram), позволяет наглядно представить величину потерь в зависимости от различных дефектов. Благодаря этому можно сначала сосредоточить внимание на устранении дефектов, которые приводят к наибольшим потерям. Для выяснения причин этих дефектов целесообразно дополнительно использовать причинно-следственную диаграмму.

После выяснения причин и устранения дефектов вновь строится столбиковыми диаграмма Парето для проверки эффективности принятых мер.

Для учета совокупного процента потерь от нескольких дефек­тов строится кумулятивная кривая.

Отмечается, что число существенных дефектов незначитель­но и вызываются они, как правило, небольшим количеством причин. Таким образом, выяснив причины появления немного­численных наиболее важных дефектов, можно устранить почти все потери.

Эта проблема может решаться с помощью диаграмм Парето. Различают два вида диаграмм Парето:

Существуют две разновидности диаграмм Парето.

1. По причинам (факторам) — отражающие причины проблем, воз­никающих в процессе производства продукции.

2. По результатам деятельности — отражающие нежелательные результаты деятельности (дефекты, отказы и т. п.).

Рекомендуется строить много диаграмм Парето, используя различные способы классификации, как результатов, так и при­чин, приводящих к этим результатам. Лучшей следует считать такую диаграмму, которая выявляет немногочисленные, наибо­лее важные факторы, что и является целью анализа Парето.

Построение диаграмм Парето включает следующие этапы:

1. Выбор вида диаграммы (по результатам деятельности или по причинам).

2. Классификация результатов (причин). Разумеется, что лю­бая классификация имеет элемент условности, однако большин­ство наблюдаемых единиц какой-либо совокупности не должно попадать в строку "прочие".

3. Определение метода и периода сбора данных.

4. Разработка контрольного листка для регистрации данных с перечислением видов собираемой информации. В нем необходимо предусмотреть свободное место для графической регистрации дан­ных. Контрольный листок (в данном случае по результатам деятельности) должен иметь примерно такой вид (рис. 10.15):

Рис. 10.15. Контрольный листок для регистрации данных

5. Ранжирование данных, полученных по каждому проверяе­мому признаку в порядке значимости. Группу "Прочие" следует приводить в последней строке вне зависимости от того, на­сколько большим получилось число.

6. Построение столбиковой диаграммы Парето (рис. 10.16): на миллиметровой бумаге строят столбчатый график, где каждому виду дефекта (брака) соответствует прямоугольный столбик.

По оси абсцисс располагают виды дефектов в порядке убывания суммы потерь так, чтобы в конце стояли виды с наименьшими значениями, а в конце – группа «Прочие».

По оси ординат – в количественном выражении виды дефектов.

Рис. 10.16. Столбиковая диаграмма Парето, показывающая связь между

видами дефектов и числом дефектных изделий.

7. Подсчитывают кумулятивную сумму и строят кумулятивную кривую. К значению самой большой в числовом отношении группе дефектов, последовательно добавляют следующие по рангу числовые значения следующих групп. Общую сумму числа дефектов принимают за 100%.

8. Аналогично строится диаграмма по причинам (факторам), отражающим причины воз­никающих несоответствий в процессе производства продукции (рис. 10.17).

9. По оси абсцисс отложены причины возникновения несоответствий в порядке убывания количества вызванных ими дефектов (ошибок, проблем качества), а по оси ординат – в количественном отношении сами дефекты, ошибки, проблемы.

Подсчитывается кумулятивная сумма, как в численном, так и в накопленном (кумулятивном) процентном выражении.

Дата добавления: 2013-12-13