Организация инструментального хозяйства

Под ремонтом основных фондов понимается возобновление в первоначальной натуральной форме отдельных частей и деталей машин, зданий и сооружений, физически износившихся в процессе работы, т.е. потерявших работоспособность, точность и др. свойства.

Модернизация — это улучшение конструкции станка с целью повышения его производительности, точности обработки и других качественных параметров. Она совмещается чаще всего с капитальным ремонтом.

В практике работы предприятий могут использоваться следующие методы организации ремонта:

- по потребности, то есть при остановке-поломке станка;

- по дефектным ведомостям, составляемым обслуживающими слесарями-ремонтниками в ходе проводимых осмотров;

- система планово-предупредительного ремонта, предусматривающая проведение ремонтных работ по заранее составленному графику.

В последнее время на промышленных предприятиях более широкое распространение получил второй метод организации ремонта — по дефектным ведомостям. Для сложного и лимитирующего оборудования целесообразно использовать систему планово-предупредительного ремонта (ППР), представляющую собой совокупность предусмотренных во времени организационно-технических мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования.

Система планово-предупредительного ремонта включает в себя межремонтное обслуживание (уход за оборудованием, контроль за соблюдением правил эксплуатации, периодические осмотры, промывка, смена масла и пр.) и ремонтные работы (малый текущий, средний и капитальный). Критерием отнесения к тому или иному виду ремонта является объем работ и степень разборки оборудования.

В основе системы ППР лежат следующие нормативы: длительность и структура ремонтного цикла; продолжительность межремонтного периода; нормы трудоемкости и расхода материалов, нормативы обслуживания, время простоя оборудования в ремонте. Они приводятся в отраслевых справочниках, инструкциях системы ППР.

Ремонтный цикл представляет собой период времени между двумя капитальными ремонтами или началом эксплуатации до первого капитального ремонта. Его длительность определяется сроком службы наиболее важных узлов и механизмов. Структура ремонтного цикла — это порядок чередования осмотров и ремонтных работ в течение ремонтного цикла.

Межремонтный период характеризует промежуток времени между двумя смежными ремонтами.

Нормы труда, расхода материальных ресурсов устанавливаются на единицу ремонтной сложности, специфическую единицу измерения, используемую в организации и планировании ремонтного производства. Так как все оборудование, применяемое на промышленных предприятиях, характеризуется большой номенклатурой и разнообразием сложности, возникает необходимость использования условных единиц измерения. С этой целью все оборудование в зависимости от трудоемкости ремонта подразделяется по категориям сложности.

Современный уровень организации ремонтного производства характеризуется большой номенклатурой и малыми масштабами выполняемых работ, слабой технической оснащенностью труда, низким уровнем специализации и кооперирования, непрерывности, параллельности производственного процесса. Все это приводит к увеличению затрат на содержание ремонтного хозяйства, к ухудшению финансовых показателей предприятия.

Например, изготовление запасных частей к оборудованию на предприятиях легкой промышленности в 2-3 раза дороже, чем изготовление их на специализированных предприятиях.

Важным направлением совершенствования организации ремонтного производства является повышение уровня специализации и кооперирования. Речь идет прежде всего о централизованном изготовлении запасных частей и средств малой механизации на специализированных предприятиях, о создании заводов по ремонту отдельных видов оборудования. Предприятия — изготовители оборудования также могут оказать существенную помощь в организации ремонтных работ посредством обеспечения запасными частями, документацией, квалифицированными кадрами.

Решению проблемы повышения эффективности ремонтного хозяйства в значительной степени будет способствовать обеспечение высокого уровня ремонтопригодности. Устанавливается он на стадии конструирования оборудования и представляет собой приспособленность машин и агрегатов к выполнению разных работ по предупреждению, обнаружению и устранению неисправностей. Предпосылками обеспечения высокого уровня ремонтопригодности являются взаимозаменяемость, стандартизация и унификация деталей и узлов оборудования.

Уменьшению затрат времени на проведение капитального ремонта и простоев оборудования способствует применение сетевых методов планирования и управления (СПУ). Их использование при организации ремонта сложного оборудования позволяет уменьшить его продолжительность более чем в 2 раза.

Внедрение СПУ осуществляется в такой последовательности:

— составление подробного перечня всех работ, определение их содержания и последовательности;

— выявление потребных ресурсов и определение продолжительности каждой работы;

— построение сетевой модели проведения ремонтных работ;

— расчет параметров сетевого графика;

— анализ его и оптимизация;

— управление и контроль за ходом работ на основе оптимизированной сети, регулирование.

Например, построение сетевых графиков проведения ремонта полуавтоматических поточных линий в обувной промышленности и их оптимизация позволяет сократить затраты времени с 338 до 116,7 часа.

Повышению эффективности ремонтного хозяйства способствует и внедрение для сложного и уникального оборудования стандартной системы ППР. Она предусматривает: паспортизацию оборудования, обеспечивающую своевременную регистрацию всех его изменений и группировку оборудования по типам, по признаку сложности и периодичности ремонта; составление инструкций по эксплуатации, уходу и надзору за оборудованием; разработку перечня сменяемых деталей для каждого типа оборудования, составление альбома чертежей и методик изготовления этих деталей, а также установление порядка сборки и разборки отдельных узлов станков и машин; определение продолжительности работы каждой детали, каждого узла и механизма, расчет на их основе величины запаса сменяемых деталей; организацию складского хранения запасных частей, инструмента, необходимых для выполнения ремонтных работ; наличие научно обоснованных нормативов организации и планирования ремонтного производства. Именно такая система осуществления ремонта, как свидетельствует зарубежный опыт, обеспечивает и качественное его проведение, и снижение затрат.

Необходимо больше внимания уделять и повышению уровня механизации ремонтных работ, технической оснащенности труда рабочих, внедрению прогрессивных методов организации: поточно-узлового, стендового, секционного.

К организации ремонта на предприятиях зарубежных стран подходят по-разному. Так, в Японии в зависимости от класса оборудования устанавливается периодичность осмотров. Ежемесячные осмотры выполняются мастерами и носят визуальный характер, ежеквартальные проводятся квалифицированными рабочими-ремонтниками по специально разрабатываемым инструкциям. На основе данных осмотров и уточняются сроки и объемы ремонтных работ.

В США межремонтные циклы и очередность тех или иных работ строго не регламентируются. Сроки и объемы ремонтных работ определяются по результатам обработки большого количества данных о состоянии оборудования, о времени его работы и простоях, о текущем обслуживании и т.п. Предупредительному ремонту подвергается, как правило, только лимитирующее оборудование, выход которого из рабочего состояния может вызвать большие потери. Особое внимание уделяется обеспечению в централизованном порядке предприятий запасными частями к оборудованию.

Широкое распространение за рубежом получила организация ремонта на специализированных предприятиях.

Инструментальное производство призвано решать следующие задачи:

— бесперебойное снабжение инструментом всех производственных подразделений предприятия;

— организация региональной эксплуатации инструмента;

— сокращение запасов инструмента без ущерба для нормального хода производственного процесса;

— снижение затрат на содержание инструментального хозяйства.

Инструментальное хозяйство составляют: инструментальный отдел, подразделения по производству инструмента, его восстановлению, ремонту и заточке, центральный инструментальный склад (ЦИС), центральный абразивный склад (ЦАС) и инструментально-раздаточные кладовые, занимающиеся складированием, комплектацией и выдачей инструмента.

Основным потребителем инструмента является машиностроительный завод. Количество наименований инструмента, используемого на крупном машиностроительном предприятии, достигает более 50 тысяч.

Для эффективной организации и планирования инструментального производства применяемый инструмент можно классифицировать по ряду признаков.

По роли в процессе производства различают рабочий, вспомогательный, измерительный инструмент, приспособления, штампы, пресс-формы.

По характеру использования инструмент бывает специальный и универсальный (нормальный).

Для целей учета, хранения и выдачи инструмента применяется классификация, основанная на подразделении его на классы, подклассы, группы, подгруппы, виды в зависимости от конструктивных и производственно-технологических признаков.

В основе рациональной организации и планирования инструментального хозяйства лежат нормы стойкости инструмента, величина его запасов (срок службы, время износа). Норма стойкости режущего инструмента (Т_с) рассчитывается по формуле:

Т_с = (а/л + 1)Т,

где а — допустимая величина стачивания граней инструмента, мм;

л — величина стачивания рабочей грани за одну заточку, мм;

Т — время работы инструмента между двумя переточками, час.

Для измерительного инструмента формула расчета норм стойкости имеет вид:

А = П_zС(Р+1),

где А — норма стойкости измерительного инструмента (число промеров до полного износа);

П_z — число промеров на один микрон износа;

С — предельно допустимый износ инструмента в микронах;

Р — число возможных восстановлений изношенного инструмента.

Запасы инструмента (оборотный фонд) создаются для бесперебойного обеспечения им цехов, участков, рабочих мест. Они включают в себя запасы на складах, в цеховых инструментально-раздаточных кладовых, инструмент на рабочих местах, в заточке, ремонте, восстановлении и проверке.

Величина запаса инструмента на складе определяется по системе «максимум-минимум» с использованием следующего алгоритма расчета:

— минимального запаса инструмента каждого наименования как произведение дневной потребности в нем на число дней срочного изготовления очередной партии;

— запаса «точки заказа» как сумма произведения дневной потребности в инструменте на число дней нормального его изготовления и минимального запаса;

— максимального запаса как суммы партии поступающего инструмента и минимального запаса;

— среднего запаса инструмента каждого наименования как суммы минимального запаса и половины партии одновременно заказываемого инструмента;

— складского запаса в целом как суммы среднего запаса инструмента каждого наименования и минимального запаса.

Количество инструмента в инструментально-раздаточных кладовых зависит от дневной потребности и периода возобновления изношенного инструмента; на рабочих местах — от числа станков, сменности их работы и принятой системы обслуживания рабочих мест; в заточке, ремонте, восстановлении и проверке — от величины партии инструмента, направляемого на их проведение, и времени пребывания на этих процессах.

Одним из основных направлений совершенствования организации инструментального производства является повышение уровня кооперирования. Отсутствие возможности удовлетворить потребность в инструменте, особенно универсальном, за счет кооперированных поставок со специализированных заводов вынуждает предприятия организовывать собственное производство. Опыт работы специализированных инструментальных предприятий показывает, что затраты на производство однотипного инструмента в 2-3 раза ниже, чем в инструментальных цехах заводов-потребителей. Для снижения затрат на инструментальное хозяйство необходимо повышать уровень стандартизации и унификации применяемого инструмента, развивать прокатное обслуживание отдельными его видами, уменьшать запасы инструмента до оптимальных их размеров.

Дата добавления: 2013-12-14