Технологичность корпусных деталей

Материалы корпусных деталей

Большинство корпусных деталей оптических приборов изготовляют из литейных сплавов на основе алюминия (АЛ2, АЛ8, АЛ9, АЛ 16), магния (МА5, МАЮ) и деформируемых сплавов марок Д1Т, Д16Т и др. Кроме того, корпусные детали изготавливают из сталей (35Л, 45Л, 50Л, 1X13, 4X13 и др.), бериллиевой бронзы, титановых сплавов, чугуна. Для изготовления неответственных корпусных деталей применяют пластмассы.

Заготовки корпусных деталей получают различными способами литья, прессованием, сваркой или пайкой, комбинированным способом, когда отдельные элементы заготовки корпуса отливают, а затем их сваривают или соединяют пайкой. Выбор способа получения заготовок осуществляют исходя из размеров и формы детали, материала и его свойств, программы выпуска приборов и дополнительных требований, предъявляемых к корпусу (например, герметичность). В условиях серийного производства основным методом получения заготовок является литье, в мелкосерийном и единичном производстве корпусные детали изготавливают "из куска" или применяют сварные и паяные заготовки. Выбор способа получения заготовки должен рассматриваться комплексно, т.е. собственно процесс получения заготовки и процесс дальнейшей ее механической обработки, а следовательно, при сравнении вариантов технологического процесса критерием должны быть не затраты на изготовление заготовки или на механическую обработку, а затраты на изготовление детали.

Трудоемкость изготовления корпусных деталей существенно зависит от технологичности их конструкции, т.е. от правильного выбора материала детали, назначения конструкторских баз, постановки размеров, формы поверхностей, их расположения, заданной точности размеров и качества поверхностей и т.д. При проектировании корпусных деталей рекомендуется обеспечить следующие технологические требования: -

1) Корпусная деталь должна быть жесткой и прочной; стенки и внутренние перегородки должны быть достаточных размеров,, чтобы при закреплении заготовки и в процессе ее обработки под воздействием силы резания не возникали деформации, а следовательно, и погрешности обработки.

2) В корпусных деталях, заготовки которых получают литьем, обработкой давлением,

сваркой или пайкой, нерабочие поверхности желательно оставлять без механической

обработки, ограничиваясь только обдувкой песком.

3) Поверхности большой протяженности, подвергаемые обработке, следует прерывать

необработанными участками, получаемыми в заготовках.

4) Следует избегать наклонного расположения обрабатываемых поверхностей относительно основных осей под разными углами. Наличие наклонных плоскостей, требующих поворота детали вокруг дополнительных осей, усложняет обработку и конструкцию приспособлений.

7. Необходимо разграничивать обрабатываемые и необрабатываемые поверхности.

8. Базовые поверхности корпусной детали должны иметь достаточную протяженность, обеспечивающую хорошую устойчивость.

9. Обрабатываемые поверхности должны быть открыты и доступны для подхода режущего инструмента при врезании и на выходе.

10. Отверстия в корпусной детали должны иметь по возможности простую геометрическую форму без кольцевых канавок, а диаметры отверстий, расположенных на одной оси, уменьшались от наружных стенок к промежуточным перегородкам.

11. Основные отверстия должны быть сквозными, бет пересечения с другими отверстиями и оками, глухие отверстия требуют большей затраты времени на обработку.

12. Наличие в основных отверстиях "карманов" усложняет обработку и требует I применения специальных оправок с устройствами для радиальной подачи резца.

13. При наличии внутренних стенок в корпусах с большими отверстиями, чем во 1 внешних стенках, необходимо устанавливать инструменты на борштанги внутри корпуса. Кроме дополнительных ошибок, снижающих точность обработки, имеет место увеличение затрат вспомогательного времени. Такая корпусная деталь на агрегатных станках не может быть обработана.

14. Отверстия, расположенные под углом относительно стенки обрабатываемой детали, нежелательны, так как при сверлении подобных отверстий создаются неблагоприятные условия резаний, что приводит к уводу и поломке сверл.

15. Точно обрабатываемые отверстия должны быть только во внешних стенках корпусных деталей. Наличие точных отверстий в промежуточных стенках нежелательно.

16. Крепежные отверстия корпусной детали должны быть стандартными, а их номенклатура - минимальной.

17. Необходимо добиваться минимального числа очагов возникновения внутренних напряжений, чтобы получить максимально возможную стабильность размеров детали.

Процесс изготовления корпусных деталей в общем вида включает следующие этапы:

4) получение заготовки;

5) термическую обработку;

6) предварительную механическую обработку;

7) термическую обработку;

8) чистовую механическую обработку;

9) снова термическую обработку;

10) гальванические или лакокрасочные покрытия.

В ряде случаев при обработке корпусов включают операции сборки с крышками

маркировку, фрезерование контура корпуса и крышки, после чего следует окончательна«обработка основных отверстий и получение крепежных отверстий. При изготовлевлении корпуса в зависимости от его назначения и требований к точности и стабильности размеру процесс включает часть или полностью приведенные в перечне этапы обработки.

Дата добавления: 2014-01-04