Общие требования к испытанию станков

Радиальное и осевое биение

Радиальное биение шеек шпинделей, валов, роликов, мест посадки режущих инструментов определяется индикатором как разность максимального и минимального отклонений при медленном поворачивании вала. Для измерений индикатор неподвижно устанавливают на станине станка и измерительный стержень подводят в контакт с исследуемой поверхностью. Затем вал медленно поворачивают на полный оборот и фиксируют максимальное и минимальное показания индикатора в мм.

Осевое биение зажимных фланцев определяют с помощью индикатора, измерительный стержень которого устанавливают перпендикулярно к поверхности фланца у его периферии. При повороте вала на один оборот находят максимальное отклонение в мм.

Испытанию на точность подвергается каждый изготовленный на предприятии-изготовителе станок и каждый станок, прошедший капитальный ремонт. Нормы точности станка после капитального ремонта должны соответствовать требованиям нормативно-технической документации, действовавшей в период изготовления станка [ГОСТ 25338-91].

Проверка станка на точность проводится после его сборки и испытаний на холостом ходу и в работе. Перед испытанием проводится необходимая регулировка станка. Во время испытания никакие регулировки не допускаются.

Допуск на установку станка контролируется по уровню в горизонтальной плоскости – не более 0,2 мм на 1000 мм, если не указаны другие требования. Точность работы станка проверяется по образцам, обработанным на станке.

При испытании на точность проверяется:

– точность баз для установки заготовки и инструмента;

– точность траекторий перемещений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент;

– точность расположения осей вращения и направлений прямолинейных перемещений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент относительно друг друга и относительно баз;

– точность координатных перемещений (позиционирования) рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент;

– стабильность параметров (точность подвода на жесткий упор, точность подвода в заданную позицию и др.) при многократном повторении проверки;

– точность геометрической формы расположения и качество обработанной поверхности образца.

При назначении допуска величина предельного отклонения должна быть отнесена к длине 1000 мм или 100 мм, и только в обоснованных случаях – к другой длине.

При установке в горизонтальной плоскости контрольной линейки длиной свыше 500 мм на две калиброванные плитки одинаковой высоты расстояние плиток от концов линейки должно быть не более 2/9 длины линейки. Общая погрешность метода измерения от допускаемых отклонений измеряемой величины не должна превышать 20%.

Контрольные вопросы и задания

Укажите цифрой номер правильного ответа

Дата добавления: 2014-01-04