Технология обработки сплавов

Изготовление любого зубного протеза, ортопедического аппарата представляет сложный технологический процесс, в ходе которого материал подвергается различным механическим, термическим и химическим воздействиям.

Знание механизма и сущности указанных процессов дает возможность управлять ими, регулировать и использовать процесс в желаемом направлении. Наиболее заметные изменения структуры и физико-химических свойств сплавов наблюдаются при термической обработке, литье, паянии.

Литье – процесс производства фасонных отливок путем заполнения жидким металлом заранее приготовленных форм, в которых металл затвердевает.

Процесс литья зубных протезов складывается из нескольких этапов:

1. моделирование из воска конструкций будущего протеза;

2. подготовка восковой модели для формовки;

3. формовка;

4. литье.

Важнейшие литейные свойства:

- жидкотекучесть,

- малая усадка,

- незначительная ликвация.

Жидкотекучестью с плава называется его способность заполнять форму, точно воспроизводить ее очертания.

Усадкой сплава называется уменьшение линейных размеров и объема тела при его охлаждении, затвердевании и хранении.

Ликвацией называют неоднородность состава сплава в различных частях отливки, возникающая при кристаллизации. Различают зональную, внутрикристаллическую и ликвацию по удельному весу.

Зональная ликвация возникает из-за разности температур затвердевания отдельных составляющих и разной плотности составляющих этих сплавов.

Внутрикристаллическая ликвация образуется при ускоренном охлаждении отливок.

Ликвация по удельному весу возникает в сплавах содержащих тяжелые металлы.

Пластическая деформация металлов вызывает сложный процесс структурной перестройки. В кристаллических зернах происходят сдвиги в связи с пластическим смещением отдельных кристаллов. Зерна могут дробиться на более мелкие части, поворачиваться и вытягиваться, возникают взаимные смещения зерен.

Холодная пластическая деформация (холодный металл) сопровождается образованием волокнистой микроструктуры металла, кристаллические зерна выглядят вытянутыми. Физико – механические свойства металла при этом изменяются: увеличивается твердость, прочность, резко снижается пластичность. Такое состояние носит название наклеп. Оно при холодной обработке давлением является противопоказанием для дальнейшей деформации металла во избежание его разрушения.

Термическую о бработку сплавов проводят с целью изменения структуры и свойств сплавов в желаемом направлении.

Термической обработкой называют процессы, связанные с нагревом и охлаждением материала. При этом изменяется внутреннее строение материала, а в связи с этим физические, механические и другие свойства.

Термической обработке подвергают сплавы металлов в процессе работы с ними (ковка, штамповка, прокатка, волочение и т.п.) для улучшения обрабатываемости, а также окончательно изготовленные детали с целью придания им требуемых свойств. Основными видами термической обработки сплавов, применяемой в ортопедической стоматологии, являются отжиг и закалка. Как отмечалось, в процессе обработки сплавов в них происходит перемещение кристаллов и искажение пространственной решетки. В результате этих сдвигов сплав становится менее пластичным, приобретает другие свойства: хрупкость и повышенную жесткость, т.е. у металла появляется наклеп.

Чтобы улучшить обрабатываемость, снять внутренние напряжения, снизить твердость и повысить пластичность и вязкость, металл подвергают отжигу.

Отжигом называется процесс, нагрева металла до температуры, при которой происходят структурные изменения в сплаве, выдержка при этой температуре и последующее медленное охлаждение.

Отжиг золотых сплавов проводят над открытым пламенем газовой горелки или паяльного аппарата до появления красного цвета, затем сплав медленно охлаждают на воздухе. Сталь отжигают в печи при температуре 1000-1100 С, сначала до светло-желтого, а затем и до белого цвета. Отжиг стальных деталей лучше производить в печи из огнеупорной массы.

Другим видом термической обработки сплавов металлов является закалка.

Закалкой называется нагрев сплава до определенной температуры с последующим быстрым охлаждением. Назначение закалки – получение высокой твердости и повышенной прочности. Практическая закалка в лаборатории осуществляется после паяния, когда спаянные детали опускают в холодную воду.

Дата добавления: 2014-01-04