Основные промышленные методы очистки отходящих газов от загрязняющих веществ

Классификация промышленных методов и оборудования очистки выбросов от газо- и пылеобразных загрязнений

Основные принципы создания замкнутых водооборотных систем (циклов) на промышленном предприятие

Необходимость и целесообраз­ность создания замкнутых систем технического водоснабжения от­дельных производств, предприятий и промышленных узлов в зависимо­сти от местных условий может быть определена тремя основными фак­торами: дефицитом воды; исчерпы­ванием ассимилирующей способно­сти водных объектов, предназначен­ных для приема сточных вод; эко­номическими преимуществами по сравнению с прямоточными систе­мами водоснабжения и очисткой сточных вод перед их сбросом в вод­ные объекты до уровня ПДК.

В настоящее время разработаны общие принципы создания замкну­тых систем водного хозяйства на промышленных предприятиях, а именно:

1) создание замкнутых систем водообеспечения должно сочетаться с организацией безотходного производства, технология которого ориентирована на максимальное извлечение из сырья основных продуктов;

2) проектирование замкнутых систем следует начинать с детальной проработки мероприятий, направленных на вывод отходов из технологических процессов преимущественно в безводной твердой форме, а если это невозможно, то в виде высококонцентрированных растворов для последующей их утилизации;

3) принципиальная схема водного хозяйства при бессточном производстве должна включать к минимуму один из трех основных циклов многократного использова­ния воды: термический для охлаж­дения, экстрагентный для промыв­ки, растворения, выщелачивания и т.д., и транспортный для гидравли­ческого транспортирования ве­ществ, материалов и удаления от­ходов;

4) потоки сточных вод следует разделять по видовому, фазовому, концентрационному, энтальпийному признакам для разработки соответствующего способа локальной очистки каждого потока вплоть до потоков отдельных стадий технологического процесса;

5) для наиболее водоемких операций или технологических процессов необходимо установить научно обоснованные требования к качеству потребляемой в производстве воды и нормы на качество отводимых сточных вод; первоочередному отведению на локальную очистку или обработку подлежат наиболее загрязненные и нагретые воды;

6) при замкнутых системах следует объединить цехи водоподготовки с цехами локальной очистки предприятия или группы предприятий, а также использовать ливневый сток с промплощадки в системе оборотного водоснабжения.

Слож­ный физико-химический состав сточных вод, разнообразие содер­жащихся в них соединений и взаи­модействие одного с другим дела­ют невозможным подбор универсальной структуры замкнутых схем. Создание таких систем на предпри­ятиях зависит от особенностей тех­нологии, технической оснащенно­сти, требований к качеству полу­чаемой продукции и используемой воды и т.д.

Решение вопроса использования воды на промышленных предпри­ятиях по замкнутому циклу тесно связано с разработкой технологии основного производства. Необходи­мо создавать единую систему вод­ного хозяйства предприятия, вклю­чающую водоснабжение, водоотведение, очистку сточных вод и их подготовку для технического во­доснабжения, а также исключаю­щую сброс сточных вод в водные объекты.

Свежая вода из водных источ­ников должна использоваться толь­ко для подпитки замкнутых систем (при недостатке очищенных сточ­ных вод для восполнения потерь воды в этих системах), для питье­вых и бытовых целей, а также для технологических опе­раций, в которых очищенные сточ­ные воды не могут быть использо­ваны в соответствии с условиями гигиены и специальными требова­ниями технологии производства.

Современные технология и тех­ника очистки обеспечивают получе­ние воды по существу любой задан­ной степени чистоты из любой сточной воды, т.е. создание замкнутых систем может тормозиться только причинами экономического характера.

Для достижения наилучших тех­нико-экономических показателей при создании замкнутых систем во­доснабжения на предприятиях дол­жны также прорабатываться следующие вопросы:

1) максимальное вне­дрение воздушного охлаждения вме­сто водяного;

2) многократное (каскад­ное) использование воды в техно­логических процессах, в том числе и с целью получения наименьшего объема загрязненных сточных вод, для обезвреживания которых мож­но подобрать локаль­ные методы очистки;

3) регенерация отработанных технологических растворов с использованием извлекаемых про­дуктов в качестве ВМР.

Создание замкнутых водооборотных систем предопределяет необ­ходимость разработки научно обо­снованных требований к качеству воды, используемой во всех техно­логических процессах и операциях.

Как показывает практика, в боль­шинстве технологических процессов нет необходимости в использовании питьевой воды, поэтому целесооб­разно в каждом конкретном случае определять максимально допусти­мые пределы основных показателей качества воды, которые оказывают решающее влияние на качество по­лучаемого продукта или безаварий­ную работу технологического обо­рудования.

Локальная очистка сточных вод для их повторного использования в производстве во многих случаях де­шевле их полной очистки в соот­ветствии с существующими требованиями.

Задачу со­здания экономически обоснованных замкнутых систем можно сформулировать следующим образом: затра­ты на регенерацию воды из сточных вод и затраты на доведение об­разующихся при очистке сточных вод и осадков до товарного продукта или вторичного сырья должны быть ниже затрат на водоподготовку и очистку сточных вод до показателей, позволяющих сбрасы­вать последние в водные объекты. При создании замкнутых систем водного хозяйства проектирование систем водоснабжения и канализации предприятий должно проводиться одновременно с проектированием основного про­изводства.

Наибольший опыт в разработке замкнутых систем водоснабжения предприятий накоплен в химичес­кой, нефтепере­рабатывающей отраслях промышленности, гальванических производ­ствах. Это обусловлено тем, что сточ­ные воды различных производств данных отраслей содержат весьма токсичные ингредиенты, поэтому сброс таких вод в водоемы даже пос­ле очистки до уровня ПДК не все­гда гарантирует экологическую бе­зопасность для живой природы.

Повторное использование сточных вод после соответствующей их очистки получило в настоящее время широкое распространение. В ряде отраслей промышленности 90-95% сточных вод используется в системах оборотного водоснабжения и лишь 5-10 % - сбрасываются в водоем.

Если в системе оборотного водоснабжения промышленного предприятия вода является теплоносителем и процессе использования лишь нагревается, то перед повторным применением ее предварительно охлаждают в пруду, бассейне, градирне (рисунок); если вода служит средой, поглощающей и транспортирующей механические и растворенные примеси и в процессе производства загрязняется ими, то перед повторным применением вода проходит очистку на очистных сооружениях (рисунок); при комплексном использовании сточной воды перед повторным применением сточные воды подвергаются очистке и охлаждению (рисунок 1).

Рисунок 1 - Схема водооборотного цикла с охлаждением воды (а) и с очисткой воды (б)

Рисунок 2 - Схема водооборотного цикла с очисткой и охлаждением воды

При таких системах оборотного водоснабжения для компенсации безвозвратных потерь воды в производстве, на охладительных установках (испарение с поверхности, унос ветром, разбрызгивание), на очистных сооружениях, а также потерь воды, сбрасываемой в канализацию, осуществляется подпитка из водоемов и других источников водоснабжения. Количество подпиточной воды определяется по формуле

Q _{подпитки} = Q_потреб + Q_унос + Q_шлам + Q_сброс

Общая классификация методов и оборудования представлена на рисунке.

Рисунок - Классификация методов и оборудования очистки газовых выбросов

Многочисленные загрязнения атмосферы из различных источников можно объединить в три группы:

1) аэродисперсные системы, состоящие из твердых или жидких дисперсных частиц взвешенных в воздушной среде (пыль, дым, туман);

2) газообразные вещества (SO₂ , SO₃ , H₂S, оксиды азота, оксиды углерода, аммиак и др.);

3) пары веществ (летучие растворители, углеводороды и их галогенопроизводные, ароматические углеводороды и др.).

Пыль образуется при многих технологических процессах, связанных с измельчение твердых материалов; состоит из твердых частиц, находящихся в воздухе во взвешенном состоянии. В инженерной практике пылью называют также сами твердые пылевые частицы, в том числе осевшие или выделенные каким-либо способом в виде порошка. Твердые частицы пыли имеют различные размеры, неправильную форму. Размеры частиц пыли характеризуют величиной эффективного диаметра d, который определяется как диаметр сферической частицы того же объема, что и частица пыли. Пыль – полидисперсная система, размеры частиц могут сильно различаться.

Дымом называют аэрозоли, в которых дисперсной фазой являются твердые частицы, а дисперсионной средой – атмосферный воздух. Дымы образуются, например, при плавке металлов и их сварке в результате конденсации паров, при возгонке органических и неорганических веществ. Дым может содержать некоторое количество жидких аэрозольных частиц. Например, при сгорании топлива образуется дым, содержащий как твердые частицы, так и мельчайшие капли воды.

Туманом называют аэрозоли с жидкими частицами дисперсной фазы, взвешенными в дисперсионной среде – атмосферном воздухе. Туманы могут образоваться при конденсации пересыщенных паров жидкостей или при распылении жидкостей, например, при помощи форсунок. Смесь дыма, тумана, паров воды и газообразных загрязняющих веществ в атмосфере принято обозначать термином «смог».

К газообразным загрязняющим веществам относят вещества, которые при температурах и давлениях, обычных для приземного слоя атмосферы, находятся в газообразном состоянии. Основными газообразными загрязнениями являются SO₂ , SO₃ H₂S, NO, NO₂, СО, СO₂, NH₃.

Методы очистки промышленных газовых выбросов от пыли.

Аэрозоли воздушных выбросов промышленных предприятий характеризуются большим разнообразием дисперсного состава и других физико-химических свойств. В связи с этим разработаны различные методы очистки и типы пылеуловителей - аппаратов, предназначенных для очистки выбросов от пыли (и других аэрозолей).

Методы очистки промышленных газовых выбросов от пыли можно разделить на две группы:

1. методы улавливания пыли «сухим» способом

2. методы улавливания пыли «мокрым» способом.

Сухие механические обеспыливающие аппараты. К таким аппаратам относятся пылеосадительные камеры, циклоны, пористые фильтры. Применение того или иного аппарата обуславливается свойствами и группой дисперсности пыли:

I - очень крупнодисперсная пыль, d₅₀ > 140 мкм,

II- крупнодисперсная пыль, d₅₀ = 40 - 140 мкм,

III- среднедисперсная пыль, d₅₀ = 10 - 40 мкм,

IU- мелкодисперсная пыль, d₅₀ = 1 - 10 мкм,

U- очень мелкодисперсная пыль, d₅₀ < 1 мкм.

где d₅₀ - среднее значение эффективного диаметра 50 частиц пыли.

Пылеосадительные камеры и циклоны большой пропускной способности применяют для улавливания пыли первой и второй групп (крупнодисперсной), тканевые фильтры - для улавливания пыли третьей и четвертой групп (средне- и мелкодисперсной), электрофильтры эффективны для улавливания пыли пятой группы (очень мелкодисперсной).

Пылеосадительные камеры. Аппарат этого типа представляет собой пустотелый или с горизонтальными полками во внутренней полости короб, в нижней части которого имеется бункер для сбора пыли. Поток запыленного газа вводится в камеру через отверстие сравнительно небольшого диаметра, но при этом газ должен полность заполнять поперечное сечение камеры. Для соблюдения этого условия в конструкции камеры предусматриваются специальные устройства (полки, перегородки). Загрязненный пылью газ пропускается через камеру со скоростью 0,2 – 1,5 м/с, частицы пыли оседают под действием силы тяжести в нижней части аппарата. Степень очистки газа в камерах не првышает 40 – 50%. Обеспыленный газ выводится из камеры и далее либо выбрасывается в атмосферу, либо подается в другие аппараты для более глубокой очистки.

Циклоны различных типов получили широкое применение для сухой очистки газов. Это механические обеспыливающие устройства, в которых очистка газа основана на использовании инерционных свойств частиц пыли. Циклоны являются наиболее характерными представителями сухих инерционных пылеуловителей. Они, как правило, имеют простую конструкцию, обладают большой пропускной способностью и несложны в эксплуатации. Для очистки больших объемов воздуха циклоны могут компоноваться в группы, объединенные общим пылесборником и коллектором очищенного воздуха групповые или батарейные циклоны

Фильтры с пористыми перегородками различных типов широко используют для очистки загрязненных газовых выбросов. Процесс фильтрования состоит в пропускании аэродисперсной системы (газа, загрязненного пылью или частицами аэрозолей) через пористый материал фильтра. Частицы дисперсной фазы, размеры которых превышают диметр пор фильтровального материала, отделяются от газового потока. В промышленности используются фильтры различных конструкций с различными фильтрующими элементами. По типу фильтрующей перегородки фильтры бывают:

1) с зернистыми неподвижными слоями, состоящими из свободно насыпанных зернистых материалов;

2) с зернистыми псевдоожиженными слоями;

3) с гибкими пористыми перегородками из ткани, войлока, полимерных материалов, губчатой резины и т.п.;

4) с полужесткими пористыми перегородками из вязаной и тканой сетки, стружки;

5) с жесткими пористыми перегородками из пористой керамики, пористых металлов и других подобных материалов.

Фильтрующие зернистые слои используют для очистки газов от крупнодисперсных частиц загрязнений. Для очистки газов от пылей механического происхождения (от дробилок, сушилок, мельниц) часто используют фильтры из гравия.

Для тонкой очистки газов от аэрозолей и мелкодисперсной пыли применяют войлоки из синтетических волокон (лавсана, ПВХ, капрона). Хорошими фильтрующими свойствами обладают хлопчатобумажные и шерстяные ткани, но они менее прочны и химически стойки, чем синтетические. Проволочные сетки, изготовленные из специальных марок сталей, меди, латуни, бронзы, никеля могут работать в широком интервале температур (0^ОС – 800^ОС), в химически агрессивных средах. Фильтрующие элементы из пористой керамики, пористых металлов обладают высокой прочностью, коррозионной и термостойкостью.

Конструкционное оформление газовых фильтров может быть различным. Набольшее распространение получили рукавные фильтры. Поток загрязненного газа проходит через фильтрующие тканевые рукава, пыль задерживается на внутренней поверхности рукавов. Отделение пыли и регенерация фильтров может проводиться одним из следущих методов: механическим встряхиванием, обратной продувкой воздухом, импульсной продувкой сжатым воздухом. Главным достоинством рукавных фильтров явлется высокая эффективность очистки для всех размеров частиц.

Электрофильтры. В основе работы электрофильтра лежит явление электризации взвешенных в газе частиц дисперсной фазы с последующим осаждением их на электроде с зарядом, противоположным по знаку заряду частиц загрязнений (осадительном электроде). По конструкции электрофильтры подразделяют на трубчатые и пластинчатые. В трубчатых электрофильтрах загрязненный газ пропускается по вертикальным трубам диаметром 20 – 25 см, по центру которых натянута проволока. Скорость движения газа в трубке составляет 0,5 - 2 м/с. Газ находится в трубке 6 – 8 с. Постоянный ток напряжением 50 – 100 кВ подается на электроды. Электродами являются стенки трубки (осадительный электрод) и проволока (каронирующий электрод).

В пластинчатых электрофильтрах осадительными электродами являются пластинки, между которыми натянута проволока – коронирующий электрод. Для увеличения степени очистки электроды могут смачивать водой. В таком случае электрофильтр будет относиться к мокрым. Молекулы газов воздуха, проходящего в пространстве между двумя электродами при определенной напряженности электрического поля между электродами ионизируются. Образующиеся ионы движутся к соответствующему электроду (стенке трубки), сталкиваются при движении с частицами пыли (или жидкими частицами аэрозоля), передают им свой заряд – ионизируют частицы. Далее заряженные частицы пыли движутся к электроду с противоположным по знаку зарядом (к стенке трубки), осаждаются на поверхности этого электрода. Очищенный газ выводится из трубки. Накапливающийся на поверхности осадительного электрода слой пыли периодически удаляют сухим (вибрация) или мокрым (отмывка) способом. Пыль собирается в бункера в виде сухого порошка или в виде пульпы (взвеси) в нижней части аппарата. Электрофильтры применяют для тонкой очистки газов от частиц аэрозолей. Выбор той или иной конструкции электрофильтра определяется условиями работы: составом и свойствами очищаемых газов, требуемой эффективностью очистки.

Мокрые пылеулавливающие аппараты работают по принципу улавливания частиц пыли поверхностью или объемом жидкости (воды). Эти аппараты характеризуются высокой степенью очистки от мелкодисперсной пыли. С их помощью можно очищать от пыли горячие и взрывоопасные газы. Эффективность работы аппаратов мокрой очистки зависит от смачиваемости пыли, площади соприкосновения запыленного потока газа с поверхность жидкости. Если пыль плохо смачивается водой, то в воду добавляют поверхностно активные вещества (ПАВ). Для увеличения поверхности контакта в аппараты мокрой очистки вводят специальные насадки из материалов инертных по отношению к воде и загрязнениям (в промывных башнях) или воду распыляют при помощи форсунок (форсуночные скрубберы).

Промывную воду и запыленный газовый поток подаются в колонну противотоком. По мере продвижения газового потока снизу вверх колонны пыль захватывается водной поверхностью, вода загрязняется твердыми частицами, растворимыми веществами и в виде шлама выводится из нижней части колонны.

В форсуночных скрубберах запыленный газовый поток подается через патрубок в нижней части скруббера и направляется на зеркало воды, где отделяются наиболее крупные частицы пыли. Далее газовый поток, содержащий мелкодисперсную пыль, распределяется по всему сечению аппарата, поднимается вверх навстречу потоку капель воды, подаваемых через форсуночные пояса. По мере продвижения газового потока снизу вверх аппарата пыль захватывается каплями воды, опускается в нижнюю часть аппарата и выводится в виде шлама.

К недостаткам мокрых пылеулавливающих аппаратов относятся: образование шлама, требующего дополнительных специальных систем для его переработки; вынос в атмосферу водяных паров; повышенная коррозия аппаратов и газоходов; ухудшение условий рассеивания загрязнений через заводские трубы.

Методы очистки промышленных газовых выбросов от газообразных и парообразных загрязнений

Промышленные газовые выбросы могут содержать токсичные и наиболее опасные для биоты оксиды серы, азота, углерода (СО), аммиак, хлористый водород, фтористый водород, хлор, пары летучих органических соединений: ацетона, бензола, толуола, ксилола, фенола, метилэтилкетона, низших спиртов, гептана, сероуглерода, эфиров, галогенуглеводородов (фтор- и хлорпроизводных), бензина.

Общим для всех загрязнений данной группы является то, что при обычных атмосферных условиях (давление, температура) эти вещества находятся в газообразном состоянии в потоке очищаемого газа. Эти загрязнения отличаются по растворимости в воде и другим физико-химическим и химическим свойствам, что используется при выборе метода очистки.

В зависимости от типа процесса, методы очистки промышленных газовых выбросов от газообразных загрязнений и паров подразделяются на пять основных групп (таблица 2), каждой из которых соответствуют определенные аппараты:

Таблица - Методы очистки промышленных газовых выбросов от газообразных и парообразных загрязнений

Методы очистки	тип процесса	аппараты
абсорбционные	поглощение загрязнений растворителем (водой) с образованием раствора	насадочные башни; скрубберы; барботажно-пенные и др.
хемосорбционные	химическое взаимодействие загрязнений с жидкими сорбентами (поглотителями) с образованием малолетучих или малорастворимых химических соединений	насадочные башни; скрубберы; распылительные аппараты и др.
адсорбционные	адсорбция загрязнений на поверхности твердого вещества	адсорберы
термические	окисление загрязнений кислородом воздуха при высоких температурах с образованием нетоксичных (менее токсичных) соединений	камеры сжигания и др.
каталитические	каталитическая химическая реакция загрязнений с другими загрязнениями или добавленными веществами с образованием нетоксичных (менее токсичных) соединений	каталитические и термокаталитические реакторы
биохимические	трансформация загрязнений под воздействием ферментов, вырабатываемых микроорганизмами	биофильтры; биоскрубберы

Абсорбционные методы основаны на различиях в растворимости веществ в определенных растворителях. При контакте загрязненного газового потока с жидким растворителем пары определенных загрязненийпоглощаются растворителем – абсорбентом с образованием раствора.

Наиболее дешевым и доступным в промышленных условиях растворителем является вода. Процесс поглощения таких загрязнений растворителем (водой) проводится одним из следующих способов. Загрязненный газовый поток: а) пропускается через насадочную колонну, орошаемую растворителем (водой); б) контактирует с каплями жидкости, распыляемой форсунками; в) барботируется через слой жидкости. Чистый растворитель вводится в верхнюю часть аппаратов абсорбционной очистки, а из нижней части аппаратов отбирают отработанный раствор. Очищенный газ из верхней части аппаратов выводится в атмосферу.

Полученный раствор подвергают обычно регенерации, т.е. очищают от загрязнений и снова возвращают в аппарат. Концентрат загрязняющих веществ используют в качестве ВМР – вторичного материального ресурса или отхода. Таким образом, в атмосферу загрязнения не поступают, но могут загрязнять почву в виде твердых отходов или поступать в водоемы в составе сточной воды, если не применяются в производственном процессе малоотходные или безотходные технологии.

Хемосорбционные методы основаны на химическом взаимодействии газообразных или парообразных загрязнений с твердыми или жидкими поглотителями с образованием малолетучих или малорастворимых химических соединений. Используемые в методе реакции, как правило, обратимы. Потому при определенных условиях возможно смещение равновесия в сторону обратной реакции, т.е. десорбция поглощаемого вещества, регенерация хемосорбента. Аппараты хемосорбционной очистки похожи на аппараты абсорбционной очистки. Общим недостатком этих аппаратов является образование большого количества отходов.

Адсорбционные методы основаны на явлении избирательной адсорбции (поглощения и концентрирования) загрязнений на поверхности твердых тел. В адсорбционных методах очистки используются сорбенты, имеющие пористую структуру и, как следствие, большую удельную поверхность. Например, удельная поверхность единицы массы активированного угля достигает 10⁶ м²/кг. Такие сорбенты применяют для очистки газов от паров органических растворителей, удаления неприятных запахов и др.

Основными промышленными сорбентами являются активированный уголь, активированный глинозем, силикагель, синтетические цеолиты. При выборе адсорбента основное внимание уделяется его селективности и адсорбционной способности по отношению к извлекаемому компоненту.

Аппараты для адсорбционной очистки газов представляют собой вертикальные, горизонтальные или кольцевые емкости, заполненные пористым адсорбентом, через слой которого пропускается поток очищаемого газа. За время контакта загрязнения задерживаются поверхностью адсорбента, а из аппарата выводится газ, который может содержать инертные примеси, не взаимодействующие с адсорбентом или незначительно им поглощаемые. Регенерацию адсорбента проводят продувкой нагретым водяным паром.

Термическая нейтрализация загрязненных газовых выбросов основана на окислении загрязнений кислородом воздуха при высоких температурах до менее токсичных соединений. Метод применим для очистки газовых выбросов, содержащих пары органических соединений, но не содержащих таких загрязнений, как галогены, сера, фосфор и их соединения. Ограничение обусловлено тем, что при горении указанных соединений образуются, как правило, продукты, превышающие по токсичности исходные загрязнения.

Процесс очистки может проводиться: прямым сжиганием загрязнений в пламени с температурой 600 – 800^ОС в присутствии катализаторов или без них, окислением при температурах 250 – 450^ОС. Прямое сжигание (факел) применяют для горючих газообразных отходов технологического процесса. Например, если отходящие газы содержат водород, летучие углеводороды, метан в больших концентрациях и температура их достаточна для горения, то такая газовая смесь будет гореть. В пламени проходит окисление других примесей.

Термическое окисление при более низких температурах проводят в тех случаях, когда концентрация горючих примесей мала и они не обеспечивают требуемой высокой температуры газового потока, или в газовой смеси недостаточно кислорода для горения.

Каталитическое окисление проводят для того, чтобы получить менее токсичные продукты горения за счет образования определенных промежуточных соединений веществ газовой смеси с катализатором. В очищаемый газ при необходимости могут вводиться дополнительные вещества, участвующие в каталитической реакции с веществами-загрязнениями с образованием менее токсичных промежуточных продуктов. В промышленности в качестве катализаторов чаще применяются химически инертные металлы: платина, палладий. Процесс проводится в каталитических и термокаталитических реакторах.

Биохимические методы очистки газовых выбросов от загрязнений – это по существу также каталитические методы, но отличающиеся тем, что катализаторы процессов превращения загрязняющих веществ в менее токсичные «поставляются» живыми микроорганизмами. Следовательно, для успешной реализации этих методов необходимо обеспечить такие условия, при которых возможна жизнедеятельность микроорганизмов. Процесс может проводиться в биофильтрах и биоскрубберах.

Принципиальное отличие биофильтров от аналогичного типа аппаратов других методов газоочистки заключается в том, что фильтрующим элементом является почва, торф или другой –материал, на поверхности и в объеме создаются условия для поддержания жизнедеятельности сообщества микроорганизмов.

Основное отличие биоскрубберов состоит в том, что поток газа контактирует не с каплями жидкости, а с каплями суспензии активного ила. Биохимический метод пока широкого применения не находит из-за сложности обеспечения стабильной жизнедеятельности сообщества микроорганизмов. Но по своей сущности это наиболее экологичный метод очистки, обеспечивающий при должном подборе видов микроорганизмов наиболее эффективную очистку.

Дата добавления: 2014-01-04