Трубопроводы. Напорные трубопроводы монтируют из цельнотянутых или сварных труб диаметром от 100 до 350 мм и толщиной стенки не менее 6 мм

Напорные трубопроводы монтируют из цельнотянутых или сварных труб диаметром от 100 до 350 мм и толщиной стенки не менее 6 мм. Сварные трубы диаметром от 400 до 700 мм и толщиной стенки не менее 4 мм. используют как магистральные. Магистральные трубопроводы выполняют на быстроразъемных (хомуты) или фланцевых соединениях.

Неисправности: помятые концы трубы; отклонение от цилиндричности более ± 10 мм; не зачищенные заподлицо продольные швы на концах трубы на длине 150 мм; выходящий за поверхность фланца сварной шов; неперпендикулярность фланца оси трубы более ±2 мм.

Монтаж: диаметры всасывающей и нагнетательной труб должны соответствовать диаметрам патрубков насоса. Зазор между фланцами должен быть равен толщине прокладки и одинаков по всей окружности. При давлении до 160 Па параллельность фланцев ± 0,2 …0,3 мм, при давлении свыше 160 Па - ± 0,1 мм. Центровка труб выполняется при помощи конических шпилек. Внутренний диаметр прокладок должен быть на 5…10 мм больше внутреннего диаметра трубы, а наружный должен вписываться между болтами с зазором 2…4 мм. Затяжка болтов ведется диаметрально, крест на крест. При приварке фланцев необходимо строго следить за их перпендикулярностью оси трубы. Монтаж трубопровода надо вести на ровном участке для предупреждения образования в нем воздушных мешков, т.е. на трассе водовода должны отсутствовать местные неровности.

Напорный пульпопровод состоит из пульповода на земснаряде, плавучего пульповода и берегового пульповода. Плавучий пульповод собирают из звеньев труб длиной от 4 до 10 м. диаметром 280…800 мм, установленных на понтонах и соединенных между собой гибкими соединениями (шаровыми или шланговыми), позволяющими перемещать его по водоему.

Звено включает понтон, трубу, гибкое соединение, оградительную цепь, ходовой трап, кронштейн для укладки электрокабеля. После монтажа проводят испытания трубы. Для этого её заполняют водой, выпускают воздух, постепенно повышают давление на 25…30% больше рабочего и выдерживают 5 мин, потом уменьшают до рабочего.

Трубопроводы работающие под разрежением, испытывают под давлением 150 Па.

В процессе эксплуатации трубопроводы наращивают и переукладывают, устраняют неисправности, делают ТО и ремонт.

Причины отказов: заводские (пороки металла труб), транспортные,сварочные и эксплуатационные, обусловленные износом и пульсацией давления.

Ремонтный цикл: ТО-1(100 ч); ТО-2 (480 ч); Т (3600 ч); К (14400 ч).

При транспортировании абразивной гидросмеси периодичность ТОиР уменьшается в два раза.

Регулярно проводятся технические осмотры трубопроводной арматуры (задвижки, вантузы, обратные клапаны и др.) Проверяют и заменяют изношенные детали. Где необходимо, выполняют смазочные работы. При ТР заменяют до 20% труб, при КР более 50%.

Срок службы труб ограничивает толщина стенок, которая должна быть не менее расчетной:

где р- давление, МПа; Δ-диаметр трубы, м; σ -предел текучести стали, МПа; а-коэффициент условий работы.

(=235 МПа; а=0,8-для однородных смесей, а= 0,75- для смесей с разнородным гранулометрическим составом; а=0,71-для гидросмесей с крупнокусковым материалом).

Максимальный износ наблюдается в нижней точке сечения трубы. Поэтому ее необходимо периодически поворачивать. Трубы большого диаметра футеруют по внутренней поверхности (каменное литье), это увеличивает срок службы трубопровода в 4…5 раз.

При ремонте трубопровод отключают, Дефектные места очищают, готовят под сварку. Трещины и свищи заваривают, устанавливают заплаты, накладки, бандажи. Заменяют участки труб и фасонные части.

Дата добавления: 2014-01-04