Определение состава и количества, работающих на участках и в цехах

Персонал цеха состоит из производственных и вспомогательных рабочих, инженерно – технических работников, служащих и младшего обслуживающего персонала. Состав и количество работающих устанавливают по следующей схеме:

определяют количество работающих, непосредственно связанных с выпуском продукции в подразделении (основные рабочие);

находят количество персонала, обеспечивающего работоспособность оборудования (основного оборудования, транспортно – складской системы, средств вычислительной техники и др.);

определяют число ИТР (инженерно – технических работников);

находят количество работников вычислительного центра;

определяют количество счетно–конторского и младшего обслуживающего персонала.

Для проведения вышеуказанных расчетов необходимо знать:

годовую программу выпуска изделий, шт;

вид изделий;

типовые технологические процессы;

серийность выпуска изделий;

наименование оборудования и его характеристики: надежность и сложность наладки оборудования;

сменность работы участка или цеха.

Количество основных производственных рабочих определяют либо по стакоемкости:

, (9.1)

либо по числу станков:

, (9.2)

где Тст – станкоемкость годовой программы выпуска изделий, час;

Фст – эффективный годовой фонд времени работы оборудования, час;

Фд – эффективный годовой фонд времени работы рабочего, час;

Кр – коэффициент, учитывающий трудоемкость ручных работ (от 1,02 до 1,05);

Км – коэффициент многостаночного обслуживания (он больше 1 и берется по данным передовых предприятий отрасли либо по данным работы [6, т.4]);

S – количество станков.

На стадии предварительного проектирования численность работающих можно определять в процентах от числа основных производственных рабочих:

вспомогательные рабочие от 26 до 30 %;

инженерно – технические работники от 10 до 12 %;

счетно–конторский персонал от 2 до 3 %;

младший обслуживающий персонал от 2 до 3 %;

персонал вычислительного центра от 18 до 22 %.

Количество работников отделов технического контроля (ОТК: рабочих и ИТР) принимается в процентах от общего числа станков – 4…6 %.

При расчете производственных рабочих автоматических линий имеются свои особенности, т.к. оператор автоматической линии практически выполняет только установку и снятие обрабатываемого изделия, а наладчик автоматической линии следит за рабочим состоянием линии, своевременно проводит профилактические работы и устраняет возникающие неисправности, поэтому их количество нельзя определить расчетом по станкоемкости или количеству станков. В этом случае используют нормы технологического проектирования, по которым:

при автоматической передаче обработанного изделия с линии на следующую операцию принимают одного оператора в смену, а на линиях с ручной передачей изделий – два оператора в смену;

в зависимости от группы сложности наладки автоматической линии принимают количество наладчиков (при особо сложной наладке на каждого наладчика приходится два станка; при сложной – четыре; при средней – шесть и при простой – восемь станков).

При выполнении рабочего проекта требуется более точный расчет по категориям работающих и тогда используют нормативный метод определения числа наладчиков, ИТР (администрация цеха, сменные мастера, технологи, нормировщики, механики, специалисты в области вычислительной техники и средств автоматизации оборудования) по среднестатистическим нормам (таблицы 9.5 и 9.6 [1]).

В автоматизированных машиностроительных производствах при сокращении числа основных рабочих, возрастает число ИТР, занятых эксплуатацией средств автоматизации и вычислительной техники.

24 Технико–экономическая оценка проекта

Экономическую эффективность проекта рассчитывают на различных стадиях создания, внедрения и эксплуатации автоматизированных производственных систем. Расчеты имеют различное назначение и характеризуются степенью точности исходных данных и детализацией самих расчетов.

Показатели экономической эффективности являются общими для всех стадий жизненного цикла системы. Определяют их в следующих целях:

для выбора из числа альтернативных вариантов проектных решений наиболее рационального;

для оценки экономической эффективности проекта автоматизированной производственной системы на всех стадиях ее создания, внедрения и эксплуатации;

для обоснования необходимость разработки НИР и планов технического перевооружения предприятий для создания автоматизированных производственных систем.

Определение экономической эффективности базируется на сопоставлении технико – экономических показателей производства продукции по базовому (заменяемому) и проектному вариантам.

Основными источниками экономической эффективности при внедрении автоматизированных производственных систем являются:

повышение производительности оборудования путем оптимального использования его технических возможностей, увеличения коэффициента машинного времени (в том числе за счет вспомогательного времени), увеличения сменности и относительной экономии за счет капитальных вложений;

повышение производительности труда, как следствие замены ручного и машинно-ручного труда автоматизированным, на основных и вспомогательных операциях, сокращение потерь рабочего времени и высвобождение за счет этого рабочих;

уменьшение времени переналадки оборудования при смене объектов, изготавливаемых на автоматических станочных системах;

сокращение длительности производственных циклов и, как следствие, - материально – технических средств, связанных в незавершенном производстве;

сокращение сроков и стоимости технологической подготовки производства при обеспечении высокой степени преемственности орудий и средств труда, технологических процессов;

повышение стабильности технологического процесса и увеличение выпуска годных деталей.

Основным показателем экономической эффективности является годовой экономический эффект:

Эг = (С1 + ЕнК1) – (С2 + ЕнК2) = (С1 – С2) – Ен(К2 – К1) = Эу.г – ЕнКдоп, (10.1)

где С1, С2 – себестоимость годового выпуска продукции по базовому и внедряемому вариантам, руб;

К1, К2 – капитальные вложения по базовому и внедряемому вариантам, руб;

Ен = 0,15 – нормативный коэффициент экономической эффективности;

Эу.г – условно – годовая экономия (прибыль), достигнутая в результате снижения себестоимости продукции, руб;

Кдоп – капитальные дополнительные вложения, необходимые для внедрения проекта автоматизированной производственной системы, руб.

Одним из существенных источников повышения эффективности проекта является высвобождение рабочих.

Еще одним показателем экономической эффективности разрабатываемого проекта является срок окупаемости при его внедрении:

, (10.2)

Помимо перечисленных показателей экономической эффективности разрабатываемого проекта применяется еще ряд основных технико–экономических показателей, приведенных в таблице 10.1.

Дата добавления: 2014-01-05