Методы расчета процессов и аппаратов химической технологии (примеры и задачи). Романков Г.П., Фролов В.Ф., Флисюк О.М - СПб.: Химиздат., 2009 - 544 с. 9 страница

Таблица 8.1

Виды дробления и измельчения

Вид дробления, измельчения	Размер кусков, мм	Степень измельчения
до дробления, измельчения (Д)	после дробления, измельчения (d)
Крупное дробление	150 - 300	300 - 100	2 - 6
Среднее дробление	300 - 100	50 - 10	5 – 10
Мелкое дробление	50 - 10	10 - 2	10 – 50
Тонкое измельчение	10 - 2	2 – 75 · 10^-3	~ 100
Сверхтонкое измельчение	10 – 75 · 10^-3	75 · 10^-3 – 10^-4	-

Энергоемкость дробления и измельчения определяют по величине удельных электрозатрат ε :

ε (8.2)

где - потребляемая электрическая мощность, кВт; - производительность установки, т/ч.

Для большинства видов Т.О. используют дробилки следующих типов: щековые, конусные, валковые, роторные. Для разделки очень крупных агломератов отходов применяют копровые механизмы, механические ножницы, дисковые пилы, ленточные станки, другие приемы (например взрыв). Выбор типа дробилки производят с учетом прочности, упругости и крупности подлежащего переработке материала, а также необходимых размеров кусков (зерен) продукта и требуемой производительности.

При необходимости получения из кусковых отходов зерновых и мелких фракций с размером частиц менее 5 мм применяют измельчение. Наиболее распространенными устройствами измельчения Т.О. являются мельницы: стержневые, шаровые, ножевые. Реже применяют дезинтеграторы, дисковые и кольцевые мельницы, пневмопушки и т.п. Мелющими телами в стержневых и шаровых мельницах являются размещенные в их корпусах стальные стержни диаметром 25 ÷ 100 мм и стальные или чугунные шары диаметром 30 – 125 мм. В мельницах ножевого типа измельчение идет в узком (0,1 – 0,5 мм) зазоре.

В качестве примеров рассмотрим принцип действия валковой дробилки и шаровой мельницы.

На рис. 8.2. представлена схема валковой дробилки.

Исходный материал, поступивший в валковую дробилку, затягивается парой вращающихся навстречу друг другу гладких цилиндрических валков 1,2 в зазор между ними и дробится в основном путем раздавливания. Валок 1 не может перемещаться в горизонтальном направлении, валок 2 способен перемещаться по горизонтали и задает требуемую ширину зазора с помощью пружины 4. При попадании в дробилку предмета чрезмерной твердости подвижный валок отходит от неподвижного и предмет выпадает из дробилки, чем устраняется возможность ее поломки. Окружная скорость вращения валков (2 – 4,5) м/с, не более 7 м/с. Валковые дробилки компактны и надежны в работе; вследствие однократного сжатия материал не переизмельчается и содержит мало частиц мелкой фракции. Эти дробилки наиболее эффективны для измельчения материалов умеренной твердости (степень измельчения i =10 - 15); для твердых материалов i ≤ 4.

Рис. 8.2. Схема валковой дробилки:

1 – неподвижный по горизонтале валок; 2 – подвижный валок;

3 – корпус дробилки; 4 – пружина.

Рис. 8.3. Схема шаровой мельницы:

1 – корпус (барабан); 2,3 – торцевые крышки, 4 – подшипник;

5 – зубчатый венец; 6 – плиты; 7 – загрузочная часть;

8 - разгрузочная часть; 9 – диафрагма (пластина с прорезями);

10 – радиальные ребра; 11 – шары измельчения.

Шаровая мельница, представленная на рис. 8.3, состоит из горизонтального цилиндрического корпуса (барабана) – 1, закрытого торцевыми крышками 2 и 3. Мельница проводится во вращение посредством подшипника 4 через зубчатый венец 5. Барабан и крышки мельницы экранированы стальными плитами 6, поверхность которых для уменьшения проскальзывания мелющих тел часто выполнена волнообразной или ступенчатой. Материал в мельницу поступает через загрузочную часть 7. Измельченный материал удаляется через разгрузочную часть 8 на другом конце аппарата. Измельчение проводится как сухим, так и мокрым способом. При мокром измельчении суспензия сливается через разгруженную часть 8. При сухом измельчении материал движется вдоль оси барабана за счет перепада уровней загрузки и разгрузки и также разгружается через 8 под действием собственного веса или выводится воздушным потоком, возникающим при отводе воздуха из барабана вентилятором. Радиальные ребра 10 предназначены для принудительной разгрузки измельченного продукта.

При необходимости после дробления или измельчения проводят классификацию и сортировку – разделение твердых зернистых материалов по крупности кусков или зерен.

Существуют 2 основных способа классификации: 1) ситовая (грохочение) – механическое разделение на ситах; 2) гидравлическая – разделение смеси на классы зерен, обладающих одинаковой скоростью осаждения в воде или в воздухе. Разделение смеси зерен на классы в воздушной среде называют воздушной сепарацией. Классификация может иметь самостоятельное значение – для приготовления готовых продуктов определенных сортов, в этом случае ее называют сортировкой.

При грохочении сыпучие материалы разделяют на классы с помощью одного или нескольких сит.

Аппараты для грохочения – грохоты. Основная их часть – рабочая поверхность изготовляемая в виде: а) проволочных сеток (сит); б) стальных пефорированных листов (решет) или параллельных стержней (колосников).

Проволочные сита – сетки с квадратными или прямоугольными отверстиями размером (0,4 – 100) мм.

Решета – стальные листы толщиной 3 – 12 мм с проштампованными или просверленными отверстиями размером 5 – 50 мм.

Колосники – параллельно расположенное в виде решетки стержни, обычно трапециевидного сечения. Для изготовления колосниковых решеток иногда используют старые рельсы со срезанной подошвой.

Классификация по крупности на грохоте происходит при движении и материала и рабочей поверхности грохота. В результате получают два продукта: куски (зерна), прошедшие через сито – просев (подрешеточный продукт) и куски (зерна) оставшиеся на сите (надрешеточный продукт).

Гидравлическую классификацию осуществляют в горизонтальных, восходящих и вращающихся потоках воды, движущейся в классификаторе с такой скоростью, что зерна меньше определенного размера, не успевают оседать, уносятся водой в слив, зерна большего размера оседают в классификаторе. По результату действия классификаторами являются отстойники (см. темы 2 и 3). Также существуют механические классификаторы снабженные механическим транспортным устройством для непрерывного удаления осевшего нижнего продукта (песка). На рис 8.4. представлена схема механического классификатора.

Рис. 8.4. Схема спирального классификатора:

1 – корыто; 2 – спираль; 3 – сливной порог.

Спиральный классификатор представляет собой наклонное (под углом 12 – 18⁰) корыто 1 полуцилиндрического сечения, внутри которого со скоростью от 1,5 до 20 мин^-1 вращаются одна или несколько спиралей 2, частично погруженных в жидкость транспортирующих пески в верхнюю часть корыта для выгрузки. Слив удаляется из нижней части классификатора через высокий порог 3.

В воздушных сепараторах, работающих в замкнутом или открытых циклах с мельницами сухого помола, классификация твердого материала происходит вследствие различных скоростей осаждения частиц разного размера в воздушной среде в поле действия центробежных сил и сил тяжести. Сепараторы подразделяют на воздушно-проходные и воздушно-циркуляционные. По форме корпуса и принципу действия эти сепараторы близки к циклонам (см. тему 3). В качестве примера рассмотрим функционирование и конструкционные особенности воздушно - циркулярного сепаратора (рис. 8.5).

Рис. 8.5. Схема воздушно-циркулярного сепаратора:

1,4,10 – патрубки, 3 – вращающийся диск; 3,8 – внутренние

конусы; 5 – вал; 6 – вентиляторное колесо; 7 – завихритель;

9 - корпус.

Разделяемый материал по патрубку 1 поступает на вращающийся диск (тарелку) 2. Центробежной силой крупные, более тяжелые частицы отбрасываются к стенке конуса 3, опускаются по ней и удаляются через патрубок 4. На валу 5 укреплено вентиляторное колесо 6, создающее поток воздуха (см. стрелки на рис. 8.5). Циркулирующий пылевоздушный поток, проходя между лопатками завихрителя 7, под действием инерционных сил дополнительно освобождается от крупных частиц, которые по внутренней поверхности конуса 8 отводятся к патрубку 4. В корпусе 9 аппарата улавливаются частицы мелкой фракции, которые удаляются через патрубок 10. Процесс выделения мелкой фракции в корпусе 9 аналогичен выделению пыли в циклонах (см. тему 3). Центробежное ускорение потоку в корпусе 9 сообщает вентиляторное колесо 6. Таким образом, воздушно-циркуляционные сепараторы выполняют одновременно функции классификатора, вентилятора и циклона, что обеспечивает их компактность по конструкции и экономичность.

Обработанные указанными способами Т.О. могут послужить сырьем для строительной промышленности.

При утилизации Т.О. с целью придания отходам компактности проводят брикетирование. Брикетирование дисперсных материалов проводят без связующих компонентов при давлениях прессования более 80 МПа, при наличии связующих добавок давление прессования составляет (15 – 25) МПа. Наибольшее распространение здесь получили прессы различных конструкций: штемпельные (давление прессования 100 ÷ 120 МПа), вальцовые и кольцевые (≈ 200 МПа).

При утилизации и переработке Т.О. также используют высокотемпературную агломерацию (спекание) и термическую обработку. Высокотемпературную агломерацию используют при переработке железосодержащих отходов в очень раздробленном состоянии. Используют конвейерные машины с верхним зажиганием шихты производительностью 400 – 500 т/ч. Процесс спекания минеральных компонентов шихты идет при горении ее твердого топлива, при температуре 1100 – 1600⁰ С. Методы термической переработки представлены в табл. 8.2.

Таблица 8.2

Методы термической переработки

Термическая переработка	Вид Т.О.	Температура процесса, ^0С
Пиролиз (разложение органических веществ под действием высоких температур), без O2)	отходы пластмасс, древесины, резиновых технических изделий, шламы нефтепереработки	600 – 1200, в случае полимерных материалов 300 – 900
Переплав	Отвальные металлургические шлаки, отходы термопластов, металлолом	до 3000
Обжиг (от термина «обжиговая печь»)	Некоторые шлаки цветной металлургии, пиритные огарки, железосодержащие шламы и пыли.	550 – 1400 (в зависимости от объема)
Огневое обезвреживание (сжигание) в присутствии О2, сопровождается активным окислением)	Твердые отходы органического происхождения	500 - 800

Некоторые твердые продукты термической переработки могут послужить сырьем в строительном производстве, например, в качестве наполнителей композиционных материалов.

В целях извлечения ценных компонентов из Т.О. применяют магнитные методы, выщелачивание (экстрагирование) – см. тему 1; растворение, промывание и др. Например магнитные методы применяются для извлечения стальных компонентов из массы твердых бытовых отходов. При этом используют магнитные системы различной конструкции.

Относительно твердых органических отходов, прежде всего пищевых, применяют методы биодеградации. Механизмы работы микроорганизмов, аналогичны описанным в теме 6.

При невозможности использования продуктов переработки Т.О., их захоранивают на полигонах – свалках. Перспективно сочетать термический метод переработки твердых бытовых отходов с полигоном. Порядок выбора участка и строительство полигона рассмотрено на примере опытного полигона «Красный бор»,

г. Колпино под Санкт-Петербургом – рис. 8.6.

Рис. 8.6. План полигона:

1 – кольцевой канал для

Под полигон выделена площадь 50 га, удовлетворяющая следующим требованиям: а) территорию не затопляют паводковые воды; б) вблизи отсутствуют используемые для водоснабжения водоемы и водные горизонты; в) у поверхности расположенные водоупорные глины. Участок равный с уклоном на север и северо-запад. Поверхность участка и прилегающей территории заболочена, покрыта лесом и кустарником. Гидрографическая сеть отсутствует. Геологический разрез территории полигона на глубину 100 м от земной поверхности представлен четвертичными (озерно-ледниковые пески и моренные суглинки) и нижнекембрийскими осадками. Общая мощность четвертичных отложений до 4 м. Выбранный участок по геологическому и гидрологическому строению отвечает требованиям захоронения промышленных отходов. На полигоне принята упрощенная технология обезвреживания промышленных отходов: 1) сжигание нефтеотходов, 2) захоронение твердых и других жидких отходов. Извлеченная при отрывке котлованов глина использована для создания вала 2 вокруг полигона. Чтобы предотвратить стоки загрязненных вод глина в обвалке утрамбована. По внешнему контуру полигона сооружен кольцевой канал 1, вода из которого собирается в ручей отходящий на север (см. «стрелку»). Площадь полигона разделена на участки, между которыми проложены бетонированные дороги (например-3) с дренажными канавками. Сбор ливневых и паводковых вод производится в общий водоприемник-испаритель, который предусматривает искусственное испарение. По периметру полигон имеет ограждение, при входе – контрольно – пропускной пункт и весовая.

При планировании любого полигона необходимо учитывать особенности залегающих грунтов по вертикали, их свойства: водообильность, степень уплотненности, коэффициенты фильтрации и т.п. Дно полигона следует спланировать под небольшим уклоном и следует выстелить слоями полиэтилена повышенной прочности. В нижней части полигона следует организовать сток и сборник жидкостей. Жидкости в процессе поступления в сборник отфильтровываются компонентами отходов и грунтом. Материалы фильтрования необходимо регулярно доставлять на переработку, согласно принятым нормативам. Отходы поступившие в течение суток уплотняются катками, затем их засыпают слоем глины и песка, после чего застилают новыми прочными листами полиэтилена, так каждый день. Продолжительность функционирования описанного выше полигона при отсутствии термической обработки отходов чуть более 20 лет. По окончании эксплуатации полигона производят планировку рельефа, посадку растений или используют эти площадки в хозяйственных целях и для занятий спортом. Чем лучше выполнены ежегодные работы, тем меньше вероятность просадки грунта в последующие годы. Описанный полигон экономичнее в несколько раз, чем оборудование завода по уничтожению отходов.

Не путать термины: «переработка отходов» и «уничтожение отходов».

Изложенное по теме 8 свидетельствует об актуальности дальнейшего использования в промышленности продуктов переработки Т.О. минимизации массы захороненных отходов.

Вопросы для самоконтроля.

1. Охарактеризуйте источники твердых отходов?

2. Охарактеризуйте аппараты и сооружения механической переработки твердых отходов?

3. Какие продукты можно получать в результате переработки твердых отходов?

4. Каково значение термической переработки твердых отходов?

5. Как устроены и функционируют полигоны и переработка твердых бытовых отходов?

Тема 9. Принципы составления схем природоохранных систем

Целевая установка – на основании материала т. 9 студент должен знать структуру основных схем природоохранных систем хранения и утилизации твердых бытовых отходов, очистки стоков и выбросов.

Выбор природоохранных аппаратов и последовательность объединения их в систему должен быть основан на физических и физикохимических параметрах загрязненных объектов, подлежащих очистке.

Первыми в системе очистки всегда являются устройства осаждения под действием силы тяжести, например, пылеосадительные камеры и отстойники.

За ними следуют аппараты, реализующие циклонные процессы: циклоны, гидроциклоны. На 3 стадии используют фильтры различной конструкции, после которых очищаемая среда поступает в абсорберы, адсорберы, в зависимости от свойств загрязненных агентов.

На разных стадиях после прохождения аппаратов отстаивания в систему очистки могут быть включены аппараты электролиза, ионного обмена, изменения кислотности среды, тем самым избегают преждевременной коррозии самих природоохранных установок и отдельных элементов природоохранных сооружений. При очистке выбросов в скрубберах мокрой очистки можно совместить процессы улавливания пыли и абсорбцию молекул газов-загрязнителей. В адсорберах, наряду с просто физической адсорбцией можно организовать процессы каталитической очистки, применяя катализатор в виде раздробленных частиц. Системы очистки разнообразны по структуре и в ряде случаев уникальны, поскольку технологические схемы выпуска той или иной продукции в различных отраслях хозяйства также отличаются большим разнообразием. Назовем лишь некоторые источники загрязнения: жилищно-бытовые предприятия, горнодобывающая промышленность, предприятия химической промышленности (множество видов), металлургические предприятия и т.д. и т.п. Ниже приведены в качестве примеров лишь несколько природоохранных систем и сооружений.

9.1. Система переработки твердых бытовых отходов

Рассмотрим функционирования опытного завода переработки бытовых отходов г. Санкт – Петербурга (Горелово). Завод запущен в эксплуатацию в 1970 г.

Завод осуществляет

- прием, захоронение, обезвреживание твердых бытовых отходов, отходов строительства, мусора;

- специальное захоронение некачественных пищевых продуктов и промышленных товаров классом опасности 3 – 5;

- размещение на временное хранение промышленных отходов.

На входе осуществляют постоянный технологический контроль поступающих отходов во избежание поступления особоопасных материалов. Согласно проекта 70% эксплуатационных затрат должно быть покрыто за счет получения продукции из отходов, а также за счет производства тепловой и электрической энергии. Показатели производственной деятельности завода сведены в таблицу.

Плановые показатели функционирования завода.

Показатель	Числовая характеристика
Объем поступающих отходов
Выпускаемая продукция	Единицы измерения:
	т/год
- Целлюлозно-бумажное сырье: «бумага»
- «текстиль»
- стеклобесцветное (бой)
- стекло цветное (бой)
- черные металлы (сталь, чугун)
- цветные металлы
- пластики (стружка)
- комоненты строительных материалов, адсорбенты (активированные угли)
- компост
Мощность вырабатываемой электрической энергии

Упрощенная технологическая схема переработки твердых бытовых отходов (ТБО) представлена на рис. 9.1. На схеме отдельные структурные единицы системы представлены в одном экземпляре, когда на практике их несколько.

Рис. 9.1. Упрощенная схема переработки малоопасных

твердых отходов.

На схеме отдельные структурные единицы системы представленные в одном экземпляре, когда на практике их несколько. Поступившие на предприятие отходы сгружают в один из двух приемных бункеров 1, строительные материалы - на площадку хранения 2. Приемный бункер имеет форму близкую к кубу с длиной ребра ~ 10 м. Из приемного бункера отходы проходят через пластинчатый рыхлитель 3 на ленточный транспортер 4, где их отсортировывают вручную и механически. Черные металлы отбирают с помощью подвесного магнита и посредством ковша перемещают к прессу на участок прессования. После прессования продукцию отгружают покупателю – транспортируют на предприятия «Вторчермета». Отсортированное стекло измельчают до определенного размера и передают потребителю. Часть отсортированных материалов (сыпучих) подают с помощью пневмотранспорта (по трубам в потоке воздуха) на соответствующие участки. В целях придания компактной формы (уменьшения объема) материалы текстильные, целлюлозу бумажные подвергают прессованию (на схеме не обозначено). Материалы и предметы из пластмасс (пластики) после измельчения в стружку на специальном участке 5, прессуют и также отгружают в брикетах потребителю. Не допустимо сжигание предметов из пластмасс, поскольку в результате воздействия тепла часть их формирует диоксины – сильные канцерогены, обусловливающие заболевание раком. Токсины могут поступить в почву, при горении, на первом этапе, они насыщают воздушную среду. Пищевые отходы (в том числе некачественные пищевые продукты от коммерческих организаций) размещают в барабанах компостирования 6. Барабаны цилиндры диаметром ~ 4 м; длиной 60 м, расположены горизонтально.

Внутренняя поверхность барабана содержит мелкие частые ε ребра, которые при медленном движении среды обеспечивают измельчение материала. Окисление в барабанах происходит в результате жизнедеятельности «термофильных» бактерий, что приводит к повышению температуры внутренней среды до 50⁰ С. Выделяющееся тепло направляют на обогрев парников, находящихся на территории предприятия и некоторых подсобных помещений. Продолжительность пребывания материала в барабанах 2 суток. Полученный компост востребован в садово-парневых хозяйствах. Часть компоста некоторое время хранится на специально оборудованных площадках «полях дозревания компоста» – 7, под слоем земли (почвы). Барабаны компостирования являются основными аппаратами цеха сепарации, биферментации и санитарного обезвреживания ТБО. Некомпостируемые материалы, оставшиеся после сортировки доставляют в цех термической переработки 8, где после предварительной сушки при 800⁰ их подвергают в специальных печах пиролизу при температуре ~ 1000⁰. Габариты печи сушки: диаметр ~ 3 м, длина 30 м.

В данном случае под пиролизом понимают воздействие на материал высоких температур без доступа кислорода. То есть не протекают обычные для горения реакции окисления с участием О₂. Газы пиролиза поступают в скрубберы мокрой очистки и из них в окружающую среду. Большая часть продуктов пиролиза представляет собой подобие угля, который в данной производственной практике называют «пироуглерод», «пирокарбон». Эти продукты являются хорошими поглотителями (адсорбентами) за счет наличия пор в их объеме, а также могут послужить наполнителями в комозиционных строительных материалах, повышающими теплоизоляционные свойства последних. Управление процессами – централизованное, осуществляемое в центре автоматизированных систем управления, где на экранах мониторов высвечивается информация по текущим значениям параметров технологических операций в различных точках контроля.

9.2. Система очистки сточных вод населенного пункта

Одна из систем очистки сточной воды г. Санкт Петербурга расположена на острове Белый в Финском заливе. Площадь острова 55 га. Суточная производительность 1,5 · 10⁶ м³. Вода канализационная состава:

- хозяйственно-бытовая вода

- промышленные стоки

- ливневые стоки

Принято, что вода очищена от химических агентов производства на очистных сооружениях отраслевых предприятий. Вода поступает с глубины ~ 45 м. На глубине 45 м. подводящие трубы имеют диаметр 4,8 м. Последовательность соединения аппаратов и сооружений представлена на рис. 9.2.

Рис. 9.2. Система очистки сточных вод районов г. Санкт-Петербурга на острове «Белый»:

пояснения даны в тексте.

Поступающая вода содержит взвешенные частицы удельного содержания ~ 200 мг/дм³. На первом этапе она проходит через приемную накопительную емкость (коллектор) 1 с решетками 2, улавливающими большие предметов, вплоть до фрагментов мебели, после чего поступает в отстойники-песколовки 3.

Из песколовок вода поступает в первичные отстойники 4, в которых в результате отстаивания образуются три фракции: верхний слой – мазут; средний слой – взвесь; тяжелая фракция – осадок. После предварительной счистки очищаемая вода поступает в аэротенки 5. Аэротенки – железобетонные резервуары прямоугольной формы для очистки стока от органических загрязнений путем окисления микроорганизмами, находящимися в слое активного ила на дне. Глубина аэротенков ~ 4 м, ширина ~ 8 м, длина ~ 100 м. Воздух в аэротенки подается газодувками по специальным воздуховодам, из последних выходит в жидкую фазу в виде мелкораздробленных пузырьков. Отстойники – железобетонные цилиндры, глубиной 4 м, диаметром 50 м. Пунктирные линии со стрелками указывают перемещение неорганического осадка и осадка отработавшего активного ила к месту его концентрирования посредством центрифуг в цехе 6. В результате центрифугирования удельное содержание твердой фракции повышается с 40 г/дм³ до ~ 700 г/дм³, объем уменьшается с 5 · 10³ м³ до (700 ÷ 800) м³. Уплотненный осадок после сушки сжигают при температуре 800 – 900⁰, в цехе термической переработки 7. Для сжигания подготавливают исходный осадок-смесь в котором соотношение неорганического осадка и осадки активного ила определенно и соответствует требованиям технологического регламента. Подачу осадка осуществляют с помощью винтовых насосов, создающих перепад давления p ≈ 1,5 · 10⁵ Па.

В целом производственный процесс обеспечивают 9 насосов по 5 МВт и 4 насоса по 2 МВт. Воздуходувки аэрации потребляют 1,25 МВт. Предприятие имеет собственную электроподстанцию, центр автоматизированной системы управления технологическими процессами.

Обобщенная технологическая схема очистки коммунальных сточных вод представлена на рис. 9.3.

Рис. 9.3. Вариант технологической схемы очистки

коммунальных сточных вод.

9.3. Система очистки отходящих газов

Рассмотрим особенности очистки воздушной среды содержащей диоксид серы – SO₂. Данный агент загрязнения обуславливает множество негативных экологических последствий, содержится во многих выбросах химических производств, а также в отходящих газа тепловых электрических станций ТЭС. Выбор системы очистки определяют: объемный расход, содержание в среде, наличие других загрязняющих агентов. При больших объемах отходящих газов и малой концентрации SO₂, наличии значительного количества пыли целесообразно применять абсорбцию. В качестве поглотителей (абсорбентов) используют воду водные растворы солей щелочных и щелочно-земельных металлов. При этом будет иметь место и мокрая очистка воздуха от пыли и хемосорбция SO₂. Наиболее широкое использование нашли пустотелые абсорберы с форсунками и скрубберы Вентура, одноступенчатые и многоступенчатые.

Дата добавления: 2014-01-05