Общие понятия о промышленных сетях

В 80-е годы прошлого века произошел постепенный переход от аналоговой технологии приборной связи к цифровой. До этого времени в связи с высокой ценой ЭВМ и относительно низким уровнем автоматизации производства системы обмена данными строились по традиционной централизованной схеме, в которой имелось одно мощное вычислительное устройство и огромное количество кабелей, посредством которых осуществлялось подключение датчиков и исполнительных механизмов. В условиях бурно растущего производства микропроцессорных устройств альтернативным решением стали цифровые промышленные сети (Fieldbus), состоящие из многих узлов, обмен между которыми производится цифровым способом. На сегодняшний день на рынке представлено около сотни различных типов промышленных сетей, протоколов и интерфейсов, применяемых в системах автоматизации, среди которых наиболее известны Modbus, PROFIBUS, Interbus, Bitbus, CAN, LON, HART, Foundation Fieldbus, DH+, Control Net, Device Net, Ethernet и др.

Использование промышленной сети позволяет расположить узлы, в качестве которых выступают контроллеры и интеллектуальные устройства ввода-вывода, максимально приближенно к оконечным устройствам (датчикам и исполнительным механизмам), благодаря чему длина аналоговых линий сокращается до минимума, каждый узел промышленной сети выполняет несколько функций:

- прием команд и данных от других узлов промышленной сети;

- считывание данных с подключенных датчиков;

- преобразование полученных данных в цифровую форму;

- отработку запрограммированного технологического алгоритма;

- выдачу управляющих воздействий на подключенные исполнительные меха­низмы по команде другого узла или согласно технологическому алгоритму;

- передачу накопленной информации на другие узлы сети.

АСУ ТП на базе промышленных сетей по сравнению с традиционными централизованными системами имеют несколько особенностей.

Существенная экономия кабельной продукции: вместо километров
дорогих кабелей требуется несколько сот метров дешевой витой пары.
Сокращаются также расходы на вспомогательное оборудование (кабельные
каналы, клеммы, шкафы).

Повышение надежности системы управления: цифровой метод пере­
дачи данных намного превосходит аналоговый. Передача в цифровом виде
малочувствительна к помехам и гарантирует доставку информации благодаря
специальным механизмам, встроенным в протоколы промышленных сетей
(контрольные суммы, повтор передачи искаженных пакетов данных).
Повышение надежности также связано с распределением функций контроля и
управления по различным узлам сети. Выход из строя одного узла не влияет
либо влияет незначительно на отработку технологических алгоритмов в
остальных узлах. Для критически важных технологических участков
возможно дублирование линий связи или наличие альтернативных путей
передачи информации. Это позволяет сохранить работоспособность системы
в случае повреждения кабельной сети.

Гибкость и модифицируемость. Добавление или удаление отдельных
точек ввода-вывода и даже целых узлов требует минимального количества
монтажных работ и может производиться без остановки системы автоматизации. Переконфигурация системы осуществляется на уровне программного
обеспечения и также занимает минимальное время.

Использование принципов открытых систем и технологий, что позволяет успешно интегрировать в единую систему изделия от различных фирм-
производителей.

Локальные сети нижнего уровня автоматизации называются «полевая шина», или «промышленная сеть» - FieldBus. Цифровая сеть FieldBus пришла на смену ранее централизованной аналоговой 4-20 мА технологии. Каждое Field-устройство способно самостоятельно выполнять ряд функций по самодиагностике, контролю и обслуживанию функций двунаправленной связи. Доступ к устройствам возможен не только со стороны инженерной станции, но и со стороны аналогичных ему устройств (например, других контроллеров). При построении сетей чаще всего используется шинная структура, в которой все устройства подсоединены к общей среде передачи данных, или шине. Таким образом, адресат получает свой информационный пакет без посредников. Подключение дополнительных узлов к шине достаточно просто. Физически шина выполняется на основе кабеля «витая пара» или оптоволокна.

Управление технологическим процессом в реальном времени требует такой организации обработки измерительной информации, которая обеспечивает своевременное принятие необходимых управляющих воздействий. В АСУТП применяются три основные архитектуры сетевого обмена: «Клиент/Сервер», «Master/Slave» и обмен с помощью широковещательных пакетов. В большинстве случаев используется архитектура «Клиент/Сервер». Взаимодействие осуществляется по принципу Запрос-ответ. Каждый запрос попадает в буфер, прежде чем поступить в процессор на обработку. Время ответа на запросы возрастает с ростом числа клиентов по экспоненциальному закону. Это архитектура с гарантированной, хотя и медленной доставкой сообщений. О режиме реального времени говорить нельзя, так как неизвестно время нахождения запроса в очереди.

Архитектура «Master/Slave» (господин/слуга) применяется обычно на нижнем уровне автоматизации (протоколы Bitbus, Profibus и др.). Центральный ПК или ПЛК (Master) периодически опрашивает все необходимые станции (Slave). Получив запрос, Slave выполняет какие-либо действия в зависимости от полученных данных (например, замыкает реле) и посылает ответ. Master получает ответ, обрабатывает его и переходит к следующему узлу. В это архитектуре реализуется режим реального времени.

Архитектура обмена с помощью широковещательных пакетов применяется для периодического обмена данными с большой интенсивностью, например, от управляющей станции к остальным станциям промышленной сети. Но при этой архитектуре возможны ошибки.

Большое разнообразие открытых промышленных сетей, интерфейсов и про­токолов связано с многообразием требований автоматизируемых технологиче­ских процессов. Эти требования не могут быть удовлетворены универсальным и экономически оптимальным решением. Сейчас уже очевидно, что ни одна из существующих сетей не станет единственной. Когда обсуждается вопрос о выборе типа промышленной сети, необходимо уточнять, для какого именно уровня автоматизации этот выбор осуществляется. В зависимости от места сети в иерархии промышленного предприятия требования к ее функциональным характеристикам будут различны. Вот некоторые особенности наиболее часто используемых промышленных сетей:

AS-интерфейс (Actuators/Sensors interface) - интерфейс исполнительных механизмов (ИМ) и датчиков (Д) является открытой промышленной сетью нижнего уровня систем автоматизации, которая предназначена для организации связи с исполнительными устройствами и датчиками. AS-интерфейс позволяет подключать Д и ИМ к системе управления на основе построения сети с использованием одного двухжильного кабеля, с помощью которого обеспечивается как питание всех сетевых устройств, так и опрос датчиков и выдача команд на исполнительные механизмы.

PROFIBUS - это семейство промышленных сетей, обеспечиваю­щее комплексное решение коммуникационных проблем предприятия. Под этим общим названием понимается совокупность трех различных, но совместимых протоколов. Протокол PROFIBUS-FMS появился первым и был предназначен для работы на цеховом уровне. Основное его назначение - передача больших объемов данных. Протокол PROFIBUS-DP применяется для высокоскоростного обмена дан­ными между ПЛК и распределенными УСО. Физическая среда передачи - экранированная витая пара стандарта RS-485.

На уровне управления производством сети Ethernet уже давно завоевали себе прочное лидирующее место. Решения на базе Ethernet практически вытеснили все остальные из офисных распределенных систем, и сегодня Ethernet является основным средством обмена в локальных сетях. В последнее время Ethernet стал активно проникать и в комплексы управления производственными процессами. Появился целый ряд аппаратных средств (коммутаторов и концен­траторов), выполненных в соответствии с требованиями промышленных условий эксплуатации.

Использование Ethernet, как физической среды передачи данных, приводит к использованию хорошо адресуемых логических протоколов. Уже сейчас большинство устройств поддерживают протокол TCP/IP. Это позволяет легко интегрировать локальные системы управления технологическими процессами в сети любого масштаба, включая глобальную сеть internet. Отличительные особенности сети Ethernet:

- возможность применения открытых сетевых решений;

- общепризнанный мировой стандарт организации промышленной связи;

- основа для применения информационных технологий в АСУТП;

- поддержка Web-функций, функций электронной почты, WAN-связи:

- простое и быстрое подключение сетевых компонентов;

- высокая гибкость (сети могут расширяться без их остановки);

- высокая надежность, достигаемая резервированием топологий;

- возможность применения в офисных и промышленных условиях;

- использование оборудования множества производителей;

- возможность помехоустойчивой передачи аналогового сигнала на относительно большие расстояния.

При создании нового поколения интеллектуальных приборов и датчиков потребовалось наряду с аналоговой информацией передавать и цифровые данные. С этой целью американской компанией «Rosemount» был разработан протокол HART (Highway Addressable Remote Transducer). HART-протокол основан на методе передачи данных с помощью частотной модуляции, при этом цифровой сигнал накладывается на аналоговый токовый сигнал. Частотно-модулированный сигнал является двухполярным и при использовании соответствующей фильтрации не искажает основной аналоговый сигнал 4-20 мА. Основные технические параметры HART-протокола:

-топология «Точка-точка» (стандартная) или «Многоточечная» (шинная);

- максимальное количество устройств - одно ведомое и два ведущих
устройства (стандартный режим), 15 ведомых и два ведущих устройства
(многоточечный режим с удаленным питанием);

- максимальная протяженность линии связи - 3 км (стандартный режим), 100
м (многоточечный режим);

-тип линии - экранированная витая пара;

- интерфейс - 4-20 мА, токовая петля (аналоговый).

Протокол CAN (Controller Area Network) был предложен компанией «Bosch» для создания сети контроллеров в автомобилях. В настоящее время CAN-сети активно применяются в самых разных областях (от стиральных машин до космических аппаратов). Протокол CAN определяет только первые два уровня модели ISO/OSI - физический и канальный. На основе этого протокола реализовано огромное количество полнофункциональных сетей, таких, как: CANOpen, DeviceNet, SDS и др. Количество узлов промышленных сетей, работающих на основе CAN, исчисляется десятками миллионов. Практически у каждого крупного производителя микроконтроллеров есть изделие с CAN-интерфейсом. Широкому распространению CAN способствуют его многочис­ленные достоинства, среди которых:

- невысокая стоимость как самой сети, так и ее разработки;

- высокая степень надежности и живучести сети благодаря развитым механизмам обнаружения ошибок, повтору ошибочных сообщений, самоизоляции
неисправных узлов, нечувствительности к электромагнитным помехам;

- простота конфигурирования и масштабирования сети, отсутствие теоретических ограничений на количество узлов;

- поддержка разнотипных физических сред передачи данных, от витой пары
до оптоволокна и радиоканала;

эффективная реализация режима реального времени.

На рис. 4 приведена схема промышленной сети CAN на базе модульных устройств серии ADAM-5000/CAN.

Рис. 4. Схема промышленной сети CAN на базе модульных устройств серии ADAM-5000/CAN

Контрольные вопросы и темы для обсуждения

1. Метрологическое обеспечение производства (общие сведения).

2. Как называется передача размеров единиц физических величин к рабочим средствам измерений? Как она осуществляется?

3. Средства измерений и их метрологические характеристики.

4. Понятие о погрешностях средств измерений. Какие они бывают по характеру появления? Можно ли провести измерение без погрешностей?

5. Какие погрешности различают по способу числового выражения?

6. Что такое «точность» средств измерений?

7. Средства измерения температуры

8. Средства измерения давления

9. Средства измерения расхода жидких и газообразных веществ

10. Уровнемеры.

11. Назначение первичного измерительного преобразователя (датчика).

12. Опишите принципиальную схему регулятора прямого действия.

13. Назначение исполнительных устройств. Их место в функциональной схеме автоматического управления. Принцип действия электрических исполнительных механизмов.

14. Регулирующие органы для управления потоками жидкостей.

15. Назначение микропроцессорной техники в системах управления.

16. Назначение программируемых логических контроллеров.

17. Аналоговые и дискретные входы ПЛК.

18. Рабочий цикл ПЛК.

19. Основные архитектуры сетевого обмена.

Дата добавления: 2014-01-05