Основы расчета и организации поточных линий

При проектировании и организации поточных линий выполняются расчеты показателей, определяющих регламент работы линии и методы выполнения технологических операций.

Такт поточной линии — промежуток времени между выпуском изделий (деталей, сборочных единиц) с последней операции или их запуском на первую операцию поточной линии.

Исходные данные расчета такта:

- производственное задание на год (месяц, смену);
- плановый фонд рабочего времени за этот же период;
- планируемые технологические пооперационные потери.

Такт поточной линии рассчитывается по формуле

r = F_д / Q_вып,

где r — такт поточной линии (в мин.);
F_д — действительный годовой фонд времени работы линии в планируемом периоде (мин.);
Q_вып — плановое задание на тот же период времени (шт.).

Ритм — это количество изделий, выпускаемых поточной линией в единицу времени.

Задел — производственный запас материалов, заготовок или составных частей изделия для обеспечения бесперебойного протекания производственных процессов на поточных линиях.

Различают следующие виды заделов:

- технологический;
- транспортный;
- резервный (страховой);
- оборотный межоперационный.

Технологический задел (Z_т) — детали (сборочные единицы, изделия), находящиеся непосредственно в процессе обработки:

Транспортный задел (Z_тр) — количество деталей, находящихся в процессе перемещения между операциями и расположенных в транспортных устройствах.

Резервный (страховой) задел создается для нейтрализации последствий, связанных со случайным характером выхода изделия в брак, перебоев в работе оборудования и др.

Оборотный межоперационный задел на линии — количество заготовок (деталей, сборочных единиц), находящихся между операциями линии и образующихся вследствие различной производительности смежных рабочих мест для выравнивания работы линий. Размер межоперационного задела постоянно колеблется от максимума до нуля и наоборот. Максимальная величина межоперационного оборотного задела определяется разностью производительностей смежных операций:

Синхронизация — процесс выравнивания длительности операции технологического процесса согласно такту поточной линии. Время выполнения операции должно быть равно такту линии или кратно ему.

Методы синхронизации:

- дифференциация операций;
- концентрация операций;
- установка дополнительного оборудования;
- интенсификация работы оборудования (увеличение режимов обработки);
- применение прогрессивного инструмента и оснастки;
- улучшение организации обслуживания рабочих мест и т.д.

Организация технической подготовки производства.

Любому процессу производства предшествует стадия подготовки, целью которой является выбор исходных материалов, наилучших приёмов и методов изготовления, оснащения самого процесса необходимыми орудиями труда. В процессе подготовки производства предусматривается наиболее полное использование всех производственных ресурсов предприятия и ритмичный ход производства.

Основными задачами подготовки производства являются:

1.Обеспечение технического прогресса в производстве продукции путём разработки и внедрения новых эффективных технологических методов производства, высоко изготовительного оборудования, технологической оснастки, позволяющих увеличить объём выпускаемой продукции и уменьшить затраты на их производство.

2.Освоение и организация ускоренного выпуска новой продукции.

3.Разработка мероприятий по дальнейшему улучшению качества освоенной продукции.

4.Создание предпосылок для ритмичной и рентабельной работы предприятия.

5.Обеспечение сокращения длительности цикла.

С учётом современных требований подготовку производства делят на три фазы:

- перспективная

- текущая

- оперативная.

На всех этапах или фазах технической подготовки характерным направлением ее ускорения является: стандартизация, нормализация, типизация, применение ПК, автоматизирование рабочих мест, автоматизирование систем управления производством, сетевое планирование и управление.

Техническая подготовка делится на два этапа: конструкторская, технологическая подготовка производства, научно-исследовательские работы. Научно-исследовательские работы можно разделить на: фундаментальные, поисковые, прикладные.

Фундаментальные исследования способствуют расширению теоретических знаний, получению новых научных данных о процессах, явлениях, закономерностях, существующих в исследовательской области.

Научные основы, принципы, и методы исследований.

Поисковые исследования способствуют увеличению объема знаний для более глубокого понимания изучения предмета. Также способствует разработке прогнозов науки и техники, открытие путей применения новых явлений и закономерностей.

Прикладные исследования способствуют разрешению конкретных научных проблем для создания новых изделий, получение рекомендаций, инструкций, расчетно-технических материалов и методик.

Порядок проведения научно-исследовательских работ прикладного характера регламентируется ГОСТ 15.101.-80.

Основные этапы: разработка технического задания, выбор направления исследования, теоретические и экспериментальные исследования, обобщение и оценка результатов исследований.

После завершения прикладных научно-исследовательских работ при условии положительных результатов анализа приступают к выполнению опытно-конструкторских работ или конструкторской подготовки. Опытно-конструкторские работы – это важнейшее звено материализации результатов научно-исследовательских работ. На основе получения результатов исследований создают новые товары. Опытно-конструкторские работы регламентируются ГОСТ 15.001.-73.

Этот этап технической подготовки выполняется отделом главного конструктора и состоит из следующих этапов:

-технического предложения;

-составление технического задания;

-разработка эксклюзивного проекта;

-разработка технорабочего проекта;

-изготовление опытного образца;

-испытание опытного образца;

-доработка по результатам испытаний;

-изготовление документации;

-передача производства;

Технологическая подготовка производства – это совокупность работ, определяющих последовательность выполнения производственного процесса, нового изделия, наиболее рациональными способами с учетом конкретных условий производства данного предприятия, согласно единой системе технологической документации. Технологическая подготовка производства должна включать:

1)Технологический анализ рабочих чертежей и их контроль на предмет технологичности, конструкций деталей и сборных единиц.

2)Разработка прогрессивных технологических процессов.

3)Разработка технологических маршрутов.

4)Планировка цехов и производственных участков с расстановкой оборудования согласно установленным маршрутам.

5)Выверка, наладка и внедрение технологических процессов.

6)Расчеты производственной мощности предприятия, норматив расхода материалов и энергоресурсов.

Возглавляет технологическую подготовку производства отдел главного технолога.

Дата добавления: 2014-01-05