Особенности календарного планирования в различных типах производства

Основной задачей оперативного планирования в условиях опытного производства является обеспечение качест­венного выполнения запланированного комплекса работ в уста­новленные или сокращенные сроки при возможно меньших за­тратах средств на разработку. Следует заметить, что выполнение плановых работ в условиях опытного производства вызывает определенные трудности из-за вероятностного характера ряда результатов, отсутствия или неустойчивости нормативов и т. д.

В практике планирования опытного производства чаще всего встречаются два метода: с помощью линейных и сетевых графи­ков. Первый метод используется при несложных разработках с небольшим количеством подразделений-исполнителей. Второй метод позволяет организовать четкую и согласованную работу большого количества подразделений-исполнителей.

В связи с унификацией процедур для календарного планиро­вания используются типовые сетевые графики, которые строятся на основе типового перечня стадий и этапов работ с учетом структурной схемы изделия. Каждая работа и событие сетевого графика в своем шифре несут нужную для планирования информацию, причем планово-учетной единицей в календарных планах является работа. Блок-схема оперативного управления опытным производством в условиях АСУП показана на рис.

Рациональность составленного плана работ определяется сте­пенью использования производственной мощности подразделе­ний опытного производства:

Kvla= Qvlg/Mvlg,

где Kvlg — коэффициент использования производственной мощ­ности по V-му виду работ на l-м уровне управления при выпол­нении работ по g-н группе изделия; Qvlg— объем V-го вида работ (нормо-ч, чел-ч) на l-м уровне управления (отдел, цех, участок) по g-н группе изделия; Mvlg— мощность в трудовом выражении (чел-ч) или пропускная способность соответствую­щего подразделения.

Если Kvlg>1, то возникает опасность невыполнения плана по данному виду работ. При Kvlg<l имеет место некоторый резерв мощности.

Оперативный контроль хода производства и учет выполнен­ных работ осуществляется путем слежения за ходом работ по сетевому графику и сопоставления фактически выполненного объема работ с запланированным.

Единичное производство характеризуется ши­рокой номенклатурой выпускаемых изделий. Выпуск этих изде­лий может повторяться через неравные отрезки календарного времени или вообще не повторяться. В силу такой специфики применяется позаказная система планирования. Планово-учетная единица для предприятия в целом состоит из одного или несколь­ких конструкционно-законченных изделий одного наименования, а для цеха заказ представляет собой товарный комплект деталей, входящих в этот заказ.

Особенностью календарного планирования в единичном про­изводстве является тесная взаимосвязь работы ПДО и ПДБ с работой служб технической подготовки производства: отделами главного конструктора, главного технолога, а также отделом главного механика. Плановые сроки выполнения заказов должны быть согласованы с очередностью подачи технической докумен­тации в цехи. Отсюда главная задача оперативного планиро­вания в единичном производстве — обеспечить установленные сроки выполнения заказов.

Календарное планирование единичного производства вклю­чает документальную проработку заказа, формирование опти­мального «портфеля заказов» на календарный отрезок времени, распределение программного задания по цехам, участкам и календарным отрезкам времени (межцеховое и внутрицеховое планирование), а также определение календарно-плановых нор­мативов.

В оформлении заказов участвует большинство отделов и служб предприятия, но непосредственно работу вы­полняет бюро заказов, которое является структурным подразде­лением планово-экономического отдела (ПЭО) или отдела сбыта предприятия.

Программное задание по подразделениям и календарным отрезкам времени распределяется посредством разработки цик­ловых или сетевых графиков, отображающих сложный процесс производства изделия (заказа) во времени. Излиш­няя детализация заказа в графиках может привести к трудно­стям при согласовании всех заказов во времени. Поэтому работы графика укрупняют по методу «обобщенных операций», выпол­няемых на группе однотипного оборудования, или методу «обоб­щенных технологических маршрутов». В этом случае дугами сетевого графика служат работы (этапы), выполняемые в раз­личных производственных подразделениях. За единицу укрупне­ния принимается цехо-этап, и строится модель многосетевого планирования.

По критическому пути определяется время опе­режения, с помощью которого устанавливается очередность и дата запуска (выпуска) каждой планово-учетной единицы в производственных подразделениях. Под опережением понимается отрезок времени, определяемый от даты выпуска готового изде­лия в целом до даты запуска (выпуска) данной детали, партии деталей или сборочных единиц, входящих в изделие на какой-либо фазе производственного процесса. Расчет времени опереже­ния основывается на предварительном определении циклов и длительности межцеховых резервных пролеживаний предметов труда.

График-расписание прохождения заказов по подразделениям и отдельным группам оборудования составляется на основании рассчитанных опережений запуска и выпуска и объемных расче­тов загрузки и пропускной способности рабочих мест с учетом имеющихся производственных ресурсов.

Основанием для распределения программного задания по участкам и рабочим местам служит сменно-суточное задание. В это задание включаются только те работы, которые полностью обеспечены всем необходимым: технической документацией, оснасткой, материалами, комплектующими изделиями. Для рас­пределения работы по рабочим местам на каждого рабочего выписывается рабочий наряд или выдается макетированная пер­фокарта. По ним же ведется первичный учет выполнения про­граммного задания в цехах. Оперативный учет по предприятию в целом осуществляется путем ежедневной подачи основными цехами в ПДО завода рапортов о ходе выполнения программного задания.

Серийное производство характеризуется выпус­ком более или менее ограниченной номенклатуры изделий и достаточно стабильным процессом производства. Выпуск изделий регулярно повторяется. В связи с этим основной задачей календарного планирования серийного производства является обеспечение ритмичного хода производства и равномерного выпуска продукции за счет своевременного запуска и выпуска партии деталей. Для решения этой задачи важное значение имеют календарно-плановые нормативы, основными из которых явля­ются: величина партии предметов труда, периодичность повто­рения запуска этой партии, производственный цикл изготовления партии деталей или сборочных единиц, время опережений, нормативный уровень незавершенного производства и норматив­ные графики движения предметов труда в производстве.

В серийном производстве используется комплектная система планирования, при которой в качестве планово-учетной единицы принимается комплект деталей, входящих в одно или несколько изделий, объединенных общностью технологических процессов и заданны­ми сроками их изготовления.

В зависимости от степени серийности используются различные комплектные системы. Так, для крупносерийного производства применяется обычно комплектно-узловая система планиро­вания, при которой в комплект входят детали, относящиеся к одной сбороч­ной единице или к одному изделию в целом, а для мелко- или среднесерий­ного производства — комплектно-груп­повая, при которой в группу объединя­ются детали, относящиеся к разным изделиям, но имеющие приблизительно равные циклы обработки.

- Размер партии предметов труда

1 – затраты на наладку оборудования

2 – затраты по незавершенному производству

3 – суммарные затраты

Наиболее ответственным календарно-плановым нормативом является величина партии предметов труда. Методы ее определе­ния можно подразделить на две группы. К первой группе отно­сятся методы установления величины партии исходя только из временных параметров, например

Птin= (1 — а)tпз/аtшт,

где пmin— минимальная величина партии предметов труда, шт.; а — коэффициент допустимых потерь времени на переналадку оборудования (а = 0,03 — 0,10 в зависимости от вида оборудова­ния и типа производства — меньшие значения для крупносерий­ного производства); tп3 — время подготовительно-заключитель­ных работ, приходящееся на партию, мин; tШт — норма штучного времени, мин.

Вторая группа методов основывается (с различными уточ­няющими коэффициентами) на определении суммарных мини­мальных затрат, связанных с переналадками (кривая / на рис.) и хранением заделов (прямая 2), зависящих от раз­мера партии. Взяв первую производную по сумме затрат 5, получают величину оптимального размера партии

где Nвг— годовой объем выпуска, шт.; Sнап— затраты на на­ладку и другие работы по подготовке к запуску, руб.; Sд— себе­стоимость детали (предмета труда), руб.; Kн— нормативный коэффициент, учитывающий затраты на хранение заделов (доля от их стоимостной оценки, в среднем 0,2).

Периодичность запуска партии в производство

Ij= nj/Nдj

где Ij — периодичность запуска партии предметов труда j-го наименования, дн; nj— величина партии предметов труда j-го наименования, шт.; Nдj — среднедневная потребность в предметах труда j-го наименования, шт.

Не менее важным календарно-плановым нормативом в серий­ном производстве является производственный цикл обработки деталей или сборки изделий Тц и время опережений Топр.

Нормативная величина незавершенного производства вклю­чает цикловой (внутрицеховой) задел zц и складской (межце­ховой) задел zскл.

Цикловой задел

zцj= njTцj/Tj

где zцj— цикловой задел по предметам труда j-го наименования, шт.; Tцj— производственный цикл изготовления или сборки пар­тии деталей j-го наименования (nj), дн.

Складской задел состоит из суммы страхового запаса zctрj j-го наименования и оборотного задела предметов труда zобj j-го наименования:

Zобj= (пj1—пj2)/2,

где nj1— величина партии предметов труда j-го наименования цеха-поставщика; nj2— величина партии цеха-потребителя.

Нормативная величина незавершенного производства в стои­мостном выражении

zн=Sj(zujkнз +zсклj)

где Sj— себестоимость предметов труда j-го наименования; kн.з — коэффициент, учитывающий скорость нарастания затрат при изготовлении предметов труда j-го наименования (в укруп­ненных расчетах kнз = 0,5)

Для межцехового планирования используются планы-графи­ки, устанавливающие календарные сроки запуска по цехам предметов труда различных наименований. Внутри цеха исполь­зуются нормативные графики, называемые стандарт-планами, которые предназначаются для установления стандартных сроков запуска партий по рабочим местам. Для разработки оптималь­ных графиков используются математические методы. Критериями оптимизации в этом случае могут быть: минимум незавершен­ного производства, максимум загрузки оборудования и др.

Распределение программного задания по календарным отрез­кам времени и подразделениям зависит от принятой системы оперативного планирования. При комплектной системе на осно­вании времени опережения для сборочных цехов программа распределяется по комплектовочным номерам изделий и сборочных единиц, для обрабатывающих и заготовительных цехов — по комплектовочным номерам комплектов деталей.

При условно-комплектной системе всем цехам планируется к выпуску один номер условного изделия. Чтобы связать все производственные подразделения единым планом, в ПДО завода разрабатывается график пропорциональности с условной планово-учетной единицей — сутко-позицией. По графику можно видеть степень отставания или опережения каждого подразде­ления на число сутко-позиций.

Учет выработки продукции в цехах ведется по картотеке пропорциональности, в ячейках которой помещаются учетные карты по тем наименованиям деталей, которыми комплектуется соответствующий номер условного изделия.

Большие объемы выпускаемой продукции при ограниченной номенклатуре изготовляемых изделий и стабильные, строго повторяющиеся процессы массового произ в од с т в а позволяют применить подетальную систему планирования. При этом за объект планирования принимаются отдельные детали, сборочные единицы, изделия. Высокий уровень ритмичности производства может быть достигнут еще в процессе подготовки производства тщательным расчетом календарно-плановых нор­мативов: такта и ритма поточных линий, количества рабочих мест по операциям и их загрузки, нормативных графиков и нормативного уровня незавершенного производства. Ниже рассматривается только более подробный расчет норма­тивного уровня незавершенного производства. Уровень незавер­шенного производства можно представить как сумму заделов, виды которых приведены в таблице.

Таблица. Виды заделов в массовом производстве

Место образования	Характер задела	Назначение
Внутрилинейный	Цикловой	Технологический
Транспортный
Оборотный
Страховой	Постоянный запас
Межлинейный	Текущий	Транспортный
Оборотный
Страховой	Постоянный запас

Под технологическим заделом понимаются предметы труда, находящиеся на рабочих местах в процессе обработки:

где m — число операций технологического процесса; wi — коли­чество рабочих мест на t-й операции; подi — количество одновре­менно обрабатываемых деталей на одном рабочем месте.

Под внутрилинейным транспортным заделом понимается ко­личество предметов труда, находящееся в процессе транспор­тировки. Величина этого задела определяется характером тран­спортировки. Если предметы труда перемещаются с помощью механического транспортера, то

zтр=lknтр/lo,

где lк — длина рабочей части конвейера, м; nтр — величина тран­спортной партии деталей, шт.; l0 — шаг конвейера, м.

Внутрилинейный оборотный задел образуется на прямоточных линиях за счет несинхронности операций. Расчет межлинейного транспортного задела зависит от вида используемых транспортных устройств и ведется по аналогии с указанным расчетом внутрилинейного. Межли­нейный оборотный задел, шт.,

zм.об=(n1-n2)/2,

где п1 — величина партии предметов труда на линии-постав­щике, шт.; n2 — величина партии предметов труда на линии-потребителе, шт.

Страховой задел представляет собой запас деталей, предна­значенный для гарантирования процесса производства от сры­вов. Величина его зависит от устойчивости производственных процессов. Внутрилинейный страховой задел может создаваться на каждом рабочем месте и исчисляться всего несколькими штуками в то время как межлинейный может обеспечивать потребность в предметах труда на несколько смен.

Календарное планирование массового производства осуще­ствляется на основе системы «по ритму выпуска». Эта система основывается на выравнивании производительности всех произ­водственных звеньев по расчетному такту выпуска готовых изделий. В этом случае распределение программного задания по производственным подразделениям и календарным отрезкам времени ведется в порядке, обратном ходу технологического про­цесса. За один и тот же отрезок времени (такт, час, смену и т.д.) на различных стадиях производственного процесса должно быть изготовлено столько комплектов заготовок, дета­лей, сборочных единиц, сколько за тот же отрезок времени дол­жно быть выпущено готовых изделий.

В соответствии с этим суточная программа запуска линии-потребителя

где Nв2 суточная программа выпуска той же линии, шт. (цифра 1 присваивается линии-поставщику, цифра 2 — линии-потребителю); а—планируемая величина брака, %; Nдоп. вп— дополнительный объем выпуска продукции за плановый период, необходимый для восполнения внутрилинейных страховых заде­лов, шт.; Fp.д — количество рабочих дней в плановом периоде. Программа выпуска линии-поставщика определяется с уче­том Nзn2 следующим образом:

Nв1= kkNэп2+(Np+Nдоп.мл)/Fр.д,

где kk — комплектность планируемых предметов (деталей в сборочной единице, сборочных единиц в изделии и т.д.); NР — объем реализации планируемых предметов за календарный отрезок времени, шт.; Nдоп.мл — дополнительное количество планируемых предметов, необходимое для восполнения межли­нейного страхового запаса за тот же отрезок времени, шт.

Режим ритмичной работы всех производственных подразделе­ний обеспечивается построением нормативных планов-графиков для межцехового календарного планирования, в которых уста­навливаются сроки движения предметов труда по стадиям тех­нологического процесса для обеспечения своевременного по­ступления готовых предметов труда на сборку. Условия гибкого автоматизированного про­изводства предъявляют особые требования к оперативному планированию. Комплексное планирование основного, вспомога­тельного и обслуживающего производств, высокая оператив­ность принятия управленческих решений делают необходимым обязательное использование ЭВМ в системе оперативного пла­нирования ГАП.

При составлении календарных планов работы ГАЛ, ГАУ, ГАЦ процесс производства чаще всего рассматривается как детерминированный. В то же время возможные сбои в работе оборудования, инструмента, систем управления делают ГПС вероятностной системой, что необходимо учитывать при составле­нии календарных планов. Поэтому, как правило, для ГПС не со­ставляются жесткие задания на день, смену или другой достаточно длительный интервал времени. Величина этого интервала опре­деляется надежностью всех элементов, входящих в систему, надежностью самих производственных процессов.

Система управления, постоянно получая информацию о сос­тоянии производственных процессов, при необходимости коррек­тирует или разрабатывает в автоматическом режиме оператив­ные плановые задания.

Дата добавления: 2014-01-05