Лекция 11. Система управления «точно в срок»

СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ «ТОЧНО В СРОК»

1. Общие принципы построения системы «точно в срок».

2. «Выталкивающие» и «вытягивающие» системы управления производством.

3. Факторы эффективности системы «точно в срок».

4. Информационная система «канбан».

5. Сравнение концепции MRP II и системы управления «точно в срок».

1. ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ ПОСТРОЕНИЯ СИСТЕМЫ»ТОЧНО В СРОК»

Теорию управления запасами нельзя рассматривать только в узком смысле, как набор методов, позволяющих оптимизировать уровень запасов на складах. В широкой трактовке, это методы оперативного управления производственным процессом через управление запасами на внутризаводских складах. Процедура «вытягивания» является основой одной из ведущих в мире концепций оперативного управления производством «точно в срок» JIT (Just in Time). Отдельные элементы этого подхода использовал еще Г.Форд при модернизации в начале XX в. своих конвейерных линий. Затем они использовались в начале 1930–х гг. в промышленности Японии. В полной мере этот подход нашел применение в 1970-е гг. при разработке и внедрении в практику системы управления производством японского автомобилестроительного концерна Toyota.

Система JIT определяется как система производства необходимых компонентов изделий в требуемых количествах точно во время, когда в них возникла потребность, а не заранее.

Обычно в оперирующих системах страховые запасы создаются для противодействия часто возникающим возмущающим воздействиям (например, неожиданным увеличениям спроса, поломке оборудования, увеличению времени выполнения операций, срывам поставок материалов и сырья и пр.). Тем самым обеспечивается «безопасность» процесса, но одновременно нарушается непрерывность потоков, растет длительность производственного цикла. Разработчики системы JIT утверждают, что страховые запасы служат сокрытию реальных проблем, в то время как целью JIT является выявление и устранение этих проблем. В системе JIT запасы минимизируются и работы не выполняются, пока в этом нет необходимости. Компоненты изделий не изготавливаются, пока в них не возникла потребность у подразделения, следующего по ходу производственного процесса. В целом эта система, как и любая внешнеориентированная система управляется спросом. Когда совокупный потребитель «дает команду» предприятию, покупая его продукцию, эта информация распространяется в обратном направлении, навстречу движению материальных потоков в производственной системе, приводя в действие каждую ступень производственного процесса, а также процесс закупок. Такая стратегия управления определяется как «вытягивающая» в противоположность обычно используемой «выталкивающей», при которой работа в подразделении начинается при поступлении туда материалов (заготовок) и при наличии свободных производственных мощностей.

2. «ВЫТАЛКИВАЮЩИЕ» и «ВЫТЯГИВАЮЩИЕ» СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВОМ

При организации движения материального потока можно выделить два подхода:

- системы, движение материального потока в которых основано на принципе «выталкивания» материальных ресурсов предыдущим производственным звеном на последующее на всем пути их продвижения в цепи поставок;

- системы, движение материального потока в которых основано на принципе «вытягивания» материальных ресурсов.

Оба вида систем находят широкое применение на различных предприятиях.

Различие систем касается способов управления движением потоков и в первую очередь степени централизации планирования поставок по межзвенным передачам.

«Выталкивающая» система с централизованным планированием предполагает, что каждое подразделение получает конкретные задания на плановый период и отчитывается об их выполнении перед центральными органами предприятия. При таком планировании и подразделение, и центральные органы планирования интересуются только сроками выполнения и объемами планового задания. Каждое отдельное подразделение при таком виде планирования существует как бы изолировано. При возникновении изменений, например, спроса или поставок, планы должны оперативно пересматриваться, что резко увеличивает трудоемкость плановой работы. В отечественной практике этот вид планирования был единственным; в условиях рыночной экономики он используется на заготовительных предприятиях и предприятиях, производящих стандартизованную продукцию широкого назначения.

«Вытягивающая» система с децентрализованным планированием предполагает только укрупненное централизованное планирование в среднесрочный период (от одного до трех месяцев) и выделение на его основе ресурсов (оборотных заделов) всем стадиям и процессам производства продукции. В реальном времени центральный плановый орган контролирует лишь процесс выпуска готовой продукции в соответствии со спросом, формируя график сборки готовых изделий. Главный сборочный конвейер в соответствии с графиком сборки отбирает необходимые полуфабрикаты с ближайших промежуточных складов. Изъятые со склада полуфабрикаты восполняются цехами ─ поставщиками полуфабрикатов. Процесс осуществляется в направлении обратном движению материального потока. (ходу технологического процесса).

«Выталкивающая» система ориентирована преимущественно на относительно постоянный спрос в течении довольно длительного промежутка времени. Поэтому в основе всех плановых расчетов она может использовать постоянные значения ритма изготовления продукции.

Ввиду огромной трудоемкости централизованных плановых расчетов в первой половине ХХ в. применялась упрощенная модель планирования (предложенная российским ученым О. И. Непорента ¾ идея полномасштабного централизованного планирования): расчеты выполнялись для комплектов изделий, «ведущих» изделий, изделий-представителей, а в целях резервирования создавались огромные запасы и заделы незавершенного производства. Разнообразие продукции, выпускаемой крупными сериями, было невелико, а плановые периоды текущего планирования, напротив, продолжительны ¾ год, квартал, месяц, что также существенно упрощало планирование.

В отечественной промышленности такая модель планирования активно развивалась и к 1960-70 гг. была доведена до совершенства. Особенность советского планирования состояла в том, что независимый спрос на конечный продукт фиксировался планом экономического и социального развития на пятилетку (с разбивкой по годам) и становился зависимым от этого плана.

Система «вытягивающего» типа в качестве планового периода для определения средних оборотных заделов рассматривает периоды от одного до трех месяцев. Оперативное управление в этих системах производится на значительно меньшем горизонте планирования (вплоть до нескольких часов). Поэтому значения ритма в этой системе переменны и носят характер, подчиненный нормативному уровню запасов (заделов).

3. ФАКТОРЫ ЭФФЕКТИВНОСТИ СИСТЕМЫ «ТОЧНО В СРОК»

К преимуществам концепции JIT относятся: минимизация незавершенного производства, сокращение длительности производственного цикла, сокращение необходимых производственных площадей, сокращение затрат на складирование и т.п. Косвенный эффект достигается за счет усиления мотивации и вовлечения всех работников в совершенствование производственного процесса. В результате повышается производительность труда, совершенствуются методы производства.

Примером может служить работа предприятия Saturn американской автомобилестроительной компании General Motors. Запас двигателей на его сборочном конвейере никогда не превышает 140 единиц, рам ─ 95 единиц, т.е. количества, необходимого для двухчасовой работы сборки. Поэтому, если происходит сбой на заводе двигателей или в сварочно-штамповочном производстве, это сразу же отражается на работе сборочного конвейера. Все комплектующие поступают от поставщиков на сборку напрямую, минуя склад, что типично для системы JIT. Основные комплектующие поставляются ежедневно, некоторые ─ чаще (например, сиденья поступают от поставщика каждые полчаса). Специализированная транспортно-логистическая фирма занимается доставкой комплектующих по специально разработанным маршрутам от более, чем 200 поставщиков.

Внедрение концепции JIT заняло у компании Toyota около 10 лет. Это связано с тем, что JIT не может работать без соответствующего системного окружения. Первоначальные попытки американских и европейских конкурентов механистически перенести систему JIT в свое производство потерпели неудачу, они смогли внедрить систему спустя 10-15 лет. Ключевыми факторами системного окружения явились рациональная организация и структура производственного процесса; всеобщее управление качеством на всех стадиях производства, включая работу поставщиков; партнерство только с надежными поставщиками, перевозчиками и дистрибьюторами; эффективная информационная поддержка; повышенная профессиональная ответственность персонала и др.

4. ИНФОРМАЦИОННАЯ СИСТЕМА «КАНБАН»

«Канбан» ─ это информационная система, обеспечивающая оперативное управление на всех стадиях производственного процесса и основанная на жестком выполнении правил движения карточек четырех видов. «Канбан» реализует механизм «вытягивания» продукции из предыдущего производственного звена на основе системы горизонтальных связей. Средством передачи информации в технологической цепи служат специальные карточки на бумажных, пластиковых (прикрепляемых к конвейеру), цифровых или иных носителях информации. Различают карточки заказа (производственные) и отбора (транспортные). Карточки отбора несут информацию о том, сколько и каких предметов нужно забрать со склада и доставить к месту потребления, карточки заказа ─ сколько и чего нужно изготовить в месте производства и доставить на склад.

В свою очередь, карточки заказа и отбора бывают двух видов: карточки заказа, предназначенные для использования при изготовлении изделий мелкими и крупными партиями; карточки отбора внутренние (межоперационные и т.д.) и внешние (карточки поставщика, перевозчика и т.д.).

Для выполнения своих функций внутренние карточки отбора и карточки заказа имеют следующие реквизиты:

1) обозначение типоразмера детали или сборочной единицы;

2) номер производящего их участка или линии;

3) номер потребляющего их участка или линии (этот реквизит у карточек заказа отсутствует);

4) тип и вместимость тары в потоке деталей (сборочных единиц) данного типоразмера;

5) номер склада, где хранятся данные детали или сборочные единицы;

6) номер и расположение стеллажа и позиций для хранения;

7) номер карточки;

8) общее количество карточек в обороте.

Сигнальные карточки имеют дополнительные реквизиты: точку заказа и размер партии поставки. Эти карточки имеют треугольную форму и навешиваются на контейнер с мелкими деталями широкого использования (т.е. унифицированными деталями) на уровне точки заказа. Карточки поставщика содержат дополнительные реквизиты, указывающие на способ и периодичность доставки комплектующих изделий.

Правила движения карточек «канбан»:

1) Любое перемещение изделий без карточек запрещено.

2) для перемещения используются только стандартные контейнеры фиксированной емкости;

3) Бракованная продукция не должна поступать на следующую операцию (находится в контейнере);

4) На каждый контейнер приходится только одна карточка заказа и одна карточка отбора;

5) Любой отбор, превышающий указанное в карточке количество, запрещен;

6) Производство в больших количествах, чем указано в карточке, запрещено;

7) Число карточек, находящихся в обороте, должно быть минимальным;

8) Различные типоразмеры изделий производятся в последовательности, заданной порядком поступления карточек заказа на участок.

Смена на контейнере карточки заказа на карточку отбора, относящихся к одному типоразмеру деталей, может происходить только в буфере (склад, накопитель, зона хранения), где циклы оборота карточек пересекаются. Смена карточки на такую же, но относящуюся к другому типоразмеру деталей, может происходить только на потребляющей и поставляющей позициях через картотеки 1 и 2 соответственно.

Работа механизма «вытягивания» включает три фазы:

1) потребляющее звено, получив заказ от последующего по ходу технологического процесса звена, определяет свою потребность в деталях, необходимых для данного заказа. Из картотеки 1 выбираются соответствующие карточки отбора (одна или несколько), которые по мере освобождения контейнеров по одной прикрепляются к ним и трансформируются в буфер;

2) в буфере на основании информации карточек отбора выбираются контейнеры, заполненные требуемыми деталями. С них снимаются карточки заказа и прикрепляются на поступившие пустые контейнеры, с которых, в свою очередь, карточки отбора перемешаются на отобранные заполненные контейнеры. Заполненные контейнеры с карточками отбора отправляются к месту потребления. Пустые контейнеры с карточками заказа отправляются к месту производства;

3) поставляющее звено, получив из буфера пустые контейнеры с карточками заказа, планирует свою потребность в материалах и размещает соответствующие заказы в предыдущих (по ходу технологического процесса) звеньях. Если поставляющее звено еще занято выполнением предыдущих заказов, вновь прибывшие карточки ставятся в конец очереди на выполнение (в картотеку 2).

Общее число карточек, находящихся в обороте, призвано точно и адекватно отражать объем незавершенного производства.

Рисунок – Виды карточек «канбан»

Рисунок – Пути минимизации запасов и заделов незавершенного производства в системе JIT

5. СРАВНЕНИЕ КОНЦЕПЦИИ MRP II И СИТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ «ТОЧНО В СРОК»

Система JIT не является интегрированной частью MRP II. Она не показана в структуре MRP II, однако вполне вписывается в данную систему.

Таблица – Концептуальное единство подходов к управлению систем MRP II и JIT

Система MRP II	Система JIT
Агрегатное планирование на 3 – 18 месяцев, составление плана в укрупненных позициях для балансировки спроса и ресурсов предприятия	«Выравнивание» (усреднение) производства по объему и номенклатуре на 1 – 3 месяца, определение ориентировочных потребностей в ресурсах предприятия
Составление главного плана-графика производства конечной продукции на срок от одного дня до трех месяцев	Ежедневное составление графика выпуска готовой продукции сборочным конвейером
MRP-процедура для доведения оперативных планов до исполнителей (принцип «выталкивания при централизованном планировании)	Работа системы «канбан» для оперативного планирования и регулирования хода производства (принцип «вытягивания» в системе горизонтальных связей предприятия)
Диспетчирование ─ оперативное регулирование хода производства

Из таблицы видно, что первый этап ─ укрупненное (усредненное) планирование ─ имеет место в обоих системах, так же как и второй этап. Различие лишь в том, что в системе JIT принят существенно меньший горизонт планирования. Принципиальное различие подходов возникает лишь на третьем этапе ─ при исполнении планов.

Идеология JIT основывается на использовании только того количества оборудования, которое необходимо для выполнения работ, на оптимальной численности рабочих, минимальном размере партий, а также на высвобождении производственных помещений, повсеместном специализированном контроле.

В то же время MRP II система представляет инструмент адаптивного планирования для реализации стратегических целей фирмы в маркетинге, производстве, логистике и финансах. Современная микропроцессорная техника и программное обеспечение позволили осуществить функционирование систем MRP II в режиме реального времени с ежедневным обновлением баз данных, что значительно повысило эффективность планирования. Однако оперативное управление процессами (этап исполнения планов) в неупорядоченной внутренней среде предприятия представляет существенные сложности. Таким образом, система MRP II в большей степени ориентирована на планирование процессов, в то время как система JIT ─ на оперативное управление процессами производства. В настоящее время «канбан» отождествляют с системой JIT в ее изначальном виде и развивают, модифицируют ее как систему оперативного управления хода поставок.

В последние годы во многих странах предприняты попытки создать комбинированные системы MRP II ─ «канбан» для взаимного устранения недостатков, присутствующих в каждой из них в отдельности. Обычно в таких комбинированных системах MRP II используют для прогнозирования, долго- и среднесрочного планирования спроса, сбыта, производства и закупок, а систему «канбан» ─ для оперативного управления всем ходом производства и поставок в сети. Такую интегрированную систему иногда называют MRP III.

Дата добавления: 2014-01-05