Общие требования безопасности к технологическому оборудованию и процессам

Согласно ГОСТ 12.0.003-74 ССБТ. «Опасные и вредные производственные факторы. Классификация» произведена классификация опасных и вредных производственных факторов, а так же предусмотрено разделение их по природе действия на физические, химические, биологические и психофизиологические.

К опасностям, механически воздействующим в машиностроении на организм человека, относятся:

- движущиеся машины и механизмы;

- подвижные части оборудования;

- передвигающиеся изделия, заготовки, материалы;

- режущие инструменты (фрезы, дисковые пилы, абразивные круги);

- приводные и передаточные механизмы (травмы в процессе наладки и ремонта станков);

- сливная (ленточная стружка);

- приспособления для закрепления обрабатываемого изделия (поводковые и кулачковые патроны, планшайбы карусельных станков);

- электрический ток;

- цилиндр (пневмопривод);

- силовые самодействующие головки.

Одним из условий успешной борьбы с производственным травматизмом является правильная организация учета и анализа несчастных случаев.

В результате анализа необходимо устанавливать основные причины возникновения травм, выявляются травмирующие факторы по видам работ, при выполнении которых произошли несчастные случаи, группы работающих наиболее подверженных травмированию. По результатам такого многостороннего анализа могут быть обоснованы предложения для проведения конкретных профилактических мероприятий. Статистическая обработка материалов расследования причин несчастных случаев должна позволять определять удельный вес общих причин основных травмирующих факторов, а так же материальных последствий производственной травмы.

При проектировании станков, средств механизации и систем управления станками и станочными комплексами, а так же при организации работы на станках необходимо учитывать опасные факторы. При создании новых технологических процессов и станочных комплексов необходимо предвидеть возможность появления новых опасных факторов и на основе прогноза предусматривать соответствующие средства обеспечения безопасности.

Повышение режимов резания и внедрения станков и линий с автоматическим и полуавтоматическим циклом работы, а также новых технологических процессов способствовали резкому росту производительности труда.

Одновременно с этим возникли задачи: надежности оградительной техники и предохранительных устройств при работе в новых условиях, обеспыливания при обработке хрупких металлов и неметаллических материалов, защиты рабочих от травм стружкой, надежного закрепления обрабатываемого материала и режущего инструмента, безопасности вспомогательных приспособлений, рационального использования сигнальных цветов.

Основные травмирующие факторы в машиностроении распределяются: оборудование (41,9%), падающие предметы (27,7%), падение персонала (11,7%), заводской транспорт (10%), нагретые поверхности (4,6%), электрический ток (1,6%). Динамика изменения числа несчастных случаев показала, что при механической обработке металлов на металлорежущих станках (токарных, токарно-расточных, фрезерных, сверлильных, долбежных, протяжных, шлифовальных) наибольшее количество несчастных случаев происходит при работе на токарных. При токарной обработке травматизм от общего количества несчастных случаев составляет 58%, при растачивании 14%, фрезеровании – 10%, долблении протягивании – 9%, сверлении – 6%, около 3% при заточке инструмента и шлифовании.

Классификация основных технических средств безопасности приведена ниже.

Основные технические средства безопасности:

Класс 1. Ограждения опасных зон:

· движущихся частей станков и механизмов, режущих инструментов;

· зон выделения отлетающих частиц обрабатываемого материала (стружка, пыль);

· токоведущих частей электрооборудования;

· зон высоких температур и вредных выделений, люков, каналов и различных проемов;

· рабочих площадок, расположенных на высоте.

Класс 2. Предохранительные устройства:

· от перегрузки станков;

· от перехода движущихся узлов за установленные пределы;

· от внезапного превышения или падения давления;

· от внезапного падения или повышения напряжения электрического тока.

Класс 3. Сигнализация безопасности:

· прибороуказательная;

· звуковая;

· цветосветовая;

· знаковая.

Класс 4. Расстояние и габаритные размеры безопасности:

· габаритные размеры рабочих мест;

· безопасные расстояния между машинами (станками) и элементами производственного помещения;

· безопасные расстояния в подземных коммуникациях;

· габаритные размеры подвеса электрических проводов;

· безопасные расстояния между зданиями и сооружениями.

Класс 5. Системы дистанционного управления:

· механическая;

· пневматическая;

· гидравлическая;

· электрическая;

· комбинированная.

Класс 6. Средства индивидуальной защиты:

· очки, наголовные щитки;

· антифоны, наушники;

· спецобувь;

· спецодежда;

· головные уборы.

Класс 7. Профилактические испытания:

· на механическую прочность;

· на герметичность;

· на эффективность средств индивидуальной защиты;

· на надежность срабатывания предохранительных устройств и блокировок.

Класс 8. Специальные средства обеспечения безопасности:

· защитное заземление;

· манипуляторы – простые и с программным управлением (промышленные работы);

· средства дробления сливной стружки в процессе резания;

· средства удаления элементарной стружки и пыли из зоны резания при обработке хрупких материалов;

· искусственное освещение станков;

· ограничители шума и вибраций;

· эргономические и эстетические мероприятия.

Для того, чтобы труд рабочих был безопасным, необходимо, прежде всего, в конструкции станков различных вспомогательных устройств и приспособлений предусматривать все необходимые средства безопасности. Это является обязанностью конструкторов, создающих станки и приспособления. В процессе создания новых и модернизации действующих станков конструктор должен заботиться о том, чтобы все приводные и передаточные звенья станков и токоведущие части оборудования были недоступны для случайного прикосновения к ним в процессе эксплуатации и обслуживания.

Основными нормативными документами для конструкторов, технологов, организаторов производства по созданию безопасного производственного оборудования и технологических процессов являются стандарты ССБТ. При проектировании металлорежущих станков и организации рабочих мест станочников, требуется использование следующих стандартов:

· ГОСТ 12.2.003-91.ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности;

· ГОСТ 12.2.061.-81.ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности к рабочим местам;

· ГОСТ 12.3.002.-75.ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности;

· ГОСТ 12.3.025-80.ССБТ. Обработка металлов резанием. Требования безопасности;

· ГОСТ 12.2.040-79.ССБТ. Гидроприводы. Общие требования безопасности.

Средства, применяемые для обеспечения безопасности труда, делятся на:

· средства коллективной защиты, обеспечивающие защиту всех работающих на участке (СКЗ);

· средства индивидуальной защиты, повышающие защитные свойства человека (СИЗ), к которым относятся также и обучение взаимодействию с оборудованием в опасной зоне.

Средства коллективной защиты реализуются при механизации и автоматизации производственных процессов; при использовании роботов и манипуляторов; при определении размеров опасной зоны; в случае применения ограждений, блокировок, звуковой и световой сигнализации; при осуществлении сигнальной окраски; при использовании тормозных и выключающих устройств.

Средства индивидуальной защиты обеспечивают защиту отдельного человека с помощью специальной одежды, обуви, защитных касок, масок, светофильтров, вибро- и шумозащитных устройств.

В процессе проектирования технологического оборудования и его эксплуатации необходимо применять устройства либо исключающие возможность контакта человека с опасной зоной, либо снижающие риск опасности контакта. Общими требованиями к средствам защиты являются учет индивидуальных особенностей оборудования, инструмента, приспособления или техпроцессов; надежность, прочность, удобство обслуживания машин и механизмов в целом, включая средства защиты.

Организационно максимальная безопасность труда обеспечивается применением ограждений, предохранительных и блокирующих устройств, установкой сигнализации.

Оградительные устройства применяются для изоляции систем привода машин и агрегатов, зоны обработки, падающих ударных элементов машин и т.д.

Конструктивно оградительные устройства могут быть стационарными, подвижными (съемными) и переносными. Стационарное ограждение (полное или частичное) выполняется так, что пропускает обрабатываемую деталь, но не пропускает руки рабочего из-за небольших размеров технологического проема. Такое ограждение обычно демонстрируют лишь при смене режущего инструмента, смазке, контрольных измерениях, профилактическом ремонте (кожух зубчатой передачи).

Подвижные съемочные устройства представляют собой устройства, сблокированные с рабочими органами механизма или машины; они закрывают доступ в рабочую зону только при наступлении опасного момента. В остальное время эта зона открыта (в станках с ЧПУ).

Переносные ограждения являются временными. Их используют при ремонтных и наладочных работах для защиты от случайных прикосновений к токоведущим частям, а так же от механических травм и ожогов.

Кроме того, их применяют на постоянных рабочих местах сварщиков для защиты окружающих от воздействия электрической дуги и ультрафиолетовых излучений (сварочные посты). Выполняются они чаще всего в виде щитов. Чтобы создать эффективно действующие ограждения зоны резания, необходимо изучить процесс формообразования и направления движения потока стружек, выявить влияние на процесс отделения стружки от обрабатываемого изделия многих факторов, в первую очередь геометрических параметров режущего инструмента и режимов резания. Необходимо решать вопрос о системе управления ограждением зоны резания (ручное управление или автоматизированное) с учетом назначения станка, а также возможности сочетания окружения режущего инструмента с улавливанием и отсосом стружки из зоны резания.

При необходимости ограждения должны быть сблокированы с механизмом машины. Для надежности использования ограждения необходимо выполнять проверку на динамическую прочность. В качестве примера возьмем анализ ограждения шлифовального круга специальных шлифовальных станков.

Дата добавления: 2014-01-05