При увеличении состава 8 страница

Таблица 3. График оборота шлаковозных составов следующих на гранустановку (10 шлаковозов).

Операции	Норма времени в мин.	Последовательность и продолжительность операций в мин.
1. Подача и расстановка шлаковозов по фронту налива 2. Ожидание налива 3. Налив шлака 4. Сборка и перестановка шлаковозов на путь налива 5. Подформирование состава и операции по отправлению 6. Следование к гранустановке 7. Слив шлака (с учетом параллельного слива по 5 ковшей) 8. Подача в отвал и выбивка остатков (коржей) 9. Следование к опрыскивающей установке 10. Опрыскивание (известкование) ковшей 11. Транспортировка в шлаковозный парк
Итого	208 мин	3 часа 28 мин

График движения шлаковозных составов следующих на отвал на слив и выбивку приведен в таблице 4.

Таблица 4. График оборота шлаковозных составов следующих на отвал (10 шлаковозов).

Операции	Норма времени в мин.	Последовательность и продолжительность операций в мин.
12. Подача и расстановка шлаковозов по фронту налива 13. Ожидание налива 14. Налив шлака 15. Сборка и перестановка шлаковозов на путь налива 16. Подформирование состава и операции по отправлению 17. Следование в отвал 18. Слив шлака 19. Выбивка остатков (коржей) 20. Следование к опрыскивающей установке 21. Опрыскивание (известкование) ковшей 22. Транспортировка в шлаковозный парк		Операции слива(18) и выбивки (19) выполняются параллельно
Итого	231 мин	3 часа 51 мин

ОРГАНИЗАЦИЯ ПЕРЕВОЗОК ШЛАКОВОЗНЫХ СОСТАВОВ

Разработка графика движения шлаковозных составов осуществляется в следующем порядке:

1. Определяется режим выпуска шлака и количество ковшей в каждом выпуске.

За каждый выпуск чугуна производится 2 – 4 выпуска шлака.

Нижний шлак обычно выпускается одновременно с чугуном, а верхний 1 – 3 раза в промежутках между выпуском чугуна т.е. выпуск шлака увязывается с выпуском чугуна.

Потребное количество ковшей для налива каждого выпуска верхнего и нижнего шлака определяется по формуле:

, (1)

где Р_вып – количество чугуна выплавляемого за один выпуск, т;

К_Р – коэффициент выхода шлака на 1 т. чугуна, принимается равным 0, 32 – 0,42;

К_Г – коэффициент использования грузоподъемности ковшей, равен 0, 80 – 0,90;

q –емкость ковша, т;

α – коэффициент неравномерности выплавки (выпуска);

N – количество выпусков шлака за один выпуск чугуна.

2. В соответствии со схемой путевого развития составляется график оборота шлаковозных ковшей (рис.3). При составлении графика оборота необходимо учитывать количество ковшей в составе, месторасположения пунктов слива шлака и выбивки коржей, грузоподъемность ковшей, опрыскивание ковшей известковым раствором, а также методы организации перевозок.

В графике оборота показывается минимальное время на выполнение операций. При этом локомотивы делятся на маневровые и вывозные.

Наименование пунктов и характер выполняемой работы

Часы суток   20 21

Станция «Доменная»

Доменные печи

Налив шлака

ДП 1

ДП 2

ДП 3

Выставочный парк

Маневровая работа обработка составов

Путь 6

Путь 7

Путь 8

Соединительный путь 15

Туширующая установка

Опрыскивание ковшей известковым раствором

Соединительный путь 16

Пост «Шлаковый»

Выставочный парк

Маневровая работа

Путь 14

Путь 13

Путь 12

Гран установка

Слив шлака

Путь 9

Путь 10

Путь 11

Отвал

Слив шлака

Путь 17

Путь 18

Выбивка коржей

Путь 20

Путь 21

Работа локомотивов

Локомотив 1

Локомотив 2

Рис. 3. Сетка графика перевозок шлаковозных составов.

У мартеновских печей она равна 4 – 12 ч., у конверторов примерно 32 – 36 мин.

Продолжительность оборота и организация движения сталевозных составов в основном определяется способами разливки стали и нормами времени на выполнение технологических операций по обработке составов.

Организация перевозок составов с горячими слитками стали и изложницами должна обеспечивать:

- своевременную подачу изложниц в разливочные пролеты сталеплавильных цехов и доставку слитков к нагревательным колодцам с минимальными потерями температуры;

- рациональное использование транспортных средств.

Различают следующие способы технологии перевозок и обработки сталевозных составов.

Различают следующие варианты технологии перевозок и обработки сталевозных составов.

1. Перевозка с кипящей сталью в изложницах ушириных книзу при разливке сверху (рис. 4).

Сталевозный состав с разливочных пролетов после отстоя в парке кристаллизации прибывает в отделение для раздевания слитков (ОРС). Здесь изложницы снимаются со слитков и переставляются на порожний состав, из отделения нагревательных колодцев (ОНК). При этом возникает необходимость пересечения двух составов в ОРС. После перестановки изложниц, состав со слитками направляется в ОНК, где слитки снимают с тележек и загружают в ячейки нагревательных колодцев, а состав с пустыми изложницами отправляется в парк охлаждения изложниц для послежующей обработки.

2. Перевозка составов со спокойной сталью в изложницах уширенных кверху при разливке сверху (рис. 5).

Составы со слитками, после охлаждения, поступают в ОРС. Здесь центровые и подставки снимают на тележки вспомогательного состава. Затем слитки подрывают и вместе с изложницами переставляют на тележки специального состава для изложниц. Состав с поддонами подается во двор изложниц. Состав с изложницами из ОРС поступает в ОНК, откуда после постановки слитков в колодцы направляется в парк охлаждения для последующей обработки. Состав, используемый под центровые и подставки, обращается между двором изложниц и ОРС.

Сталевозные составы, при конверторном способе плавки, формируются из 3 – 4 – х плавок, при условии обеспечения доставки слитков в ОНК с высокой температцрой (900 – 950^о). объединение плавок обеспечивает повышение пропускной способности путей и уменьшает потребность в локомотивах. В зависимости от числа плавок, объединенных в один состав, способоа разливки стали, типа изложниц и технологии обработки составов во дворе изложниц и ОРС, составляются графики оборота сталевозных составов.

В таблице 5 приведены графики оборота составов со спокойной и кипящей конверторной для действующего металлургического завода, составленные по результатам обработки хронометражных наблюдений.

Время на выполнение операций зависит от вида стали и массы слитков, которая составляет 10 – 25 т.

Рис. 4. Схема продвижения составов с кипящей сталью и порожних составов.

Рис. 5. Схема движения составов со спокойной сталью и порожних составов.

Таблица 5. Графики оборота сталевозных составов.

Операции	Продолжительность операций, мин.	Часы
кипящей	спокойной
1. ожидание разливки стали 2. разливка 3. охлаждение 4. подача в ОРС 5. раздевание слитков 6. взвешивание и подача в ОНК 7. посадка слитков в колодцы 8. подача в ОРС 9. оборудование состава в ОРС 10. подача на пути охлаждения изложниц 11. охлаждение изложниц 12. подача на гидроочистку и охлаждение изложниц 13. подача на лакосмазку 14. лакосмазка 15. подача во двор излжниц 16. оборудование состава 17. подача в парк отстоя 18. отстой в парке готовых составов 19. подача состава в разливочный пролет			Все операции выполняются последовательно
Общая продолжительность оборота составов	С кипящей сталью	10 час. 38 мин.
Со спокойной сталью	11 час. 25 мин.

Сетка технологического графика движения сталевозных составов приведена на рис. 4.

Рис. 4 Технлологический график движения сталевозных составов

Дата добавления: 2014-01-06