Транзакции

Канбан

Система Канбан

КАНБАН система – система организации производства и МТО, позволяющая наиболее полно реализовать концепцию «Точно в срок». Относится к тянущим системам. Впервые в мире реализована фирмой «Тоета» (Япония) в начале 70-х гг. График производства формируется обращением карточек КАНБАН (Карточка отбора КАНБАН и карточка заказа КАНБАН).

Количество поставщиков сокращается более чем в 2 раза, а с оставшимися поставщиками устанавливаются длительные хозяйственные связи. Внедрение КАНБАН системы позволяет уменьшить производственные запасы на 50%, товарные – на 8% при значительном ускорении оборачиваемости оборотных средств и повышении качества продукции. КАНБАН система предполагает высокую дисциплину поставки и ответственность персонала.

Канбан разработана группой японских менеджеров. Потери в данном методе - излишки продукции, досрочное производство, брак, нерациональная транспортировка, хранение излишних запасов. (в рамках подхода “Джаст ин тайм”), обеспечивающий оперативное регулирование количества произведенной продукции на каждой стадии поточного производства.

1 2 3 4 5 6

Система “Канбан” с двумя карточками

Место хранения запаса L Место хранения запаса М

трк

.F.F

F

E трк

трк

E E

E

Е

F

прк F

Участок А Участок В

Сущность системы КАНБАН заключается в том, что на все производственные участки завода, включая линии конечной сборки, строго по графику поставляется именно то количество сырья, материалов, комплектующих деталей и узлов, которое действительно необходимо для ритмичного выпуска точно определенного объема продукции. Средством для передачи приказа о поставке определенного количества конкретных изделий служит сигналом – ярлык в виде специальной карточки в пластиковом конверте. При этом используется карточка отбора и карточка производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей которое должно быть взято на предшествующем участке обработки, в то время как в карточке производственного заказа указано количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующем участке. Эти карточки циркулируют как внутри завода, так и между многочисленными фирмами поставщиками. Они содержат информацию о количестве необходимых деталей, обеспечивая тем самым функционирование производства по системе точно во время.

КАНБАН является информационной системой, обеспечивающей оперативное регулирование количества произведенной продукции на каждой стадии производства.

1. В системе вытягивания движение начинается с участка, где используется деталь (уч. В). Готовый контейнер с ТК с места хранения запаса L направляется на участок обработки. Предварительно с него снимается транспортировочная карточка, которая помещается в коллектор транспортных карточек.

2. Освободившийся контейнер с участка В направляется к месту хранения запаса М, где на него прикрепляется транспортировочная карточка и контейнер с карточкой направляется к месту хранения запаса L, который расположен на другом участке.

3. В месте хранения запаса L транспортировочная карточка с пустого контейнера снимается и прикрепляется к полному контейнеру, готовому к отправке в место запаса М.

4. В момент прикрепления к полному контейнеру транспортировочной карточки с него снимается производственная карточка, которая помещается в коллектор производственных карточек.

5. Пустой контейнер направляется на участок обработки и находится там до тех пор, пока не поступил сигнал на обработку деталей, которыми он заполняется.

6. Производственные карточки через определенные промежутки времени направляются на участок обработки А и служит сигналом для начала изготовления и обработки деталей. Готовыми деталями заполняется пустой контейнер и с прикрепленной к нему производственной карточкой направляется к месту хранения запаса L.

7. Детали для каждого выполненного заказа загружаются в пустой контейнер, к нему прикрепляется производственная карта и контейнер отправляется к месту хранения запаса М.

Эффективность обеспечивается соблюдением нескольких правил:

1. Последующий этап вытягивает неоходимые изделия с предыдущего этапа в необходимом количестве и в строго установленное время.

2. На участках изготовления \ обработки не может быть изготовлена ни одна деталь, пока не будет получена производственная карточка, разрешающая производство

3. Количество карточек канбан должно строго соответствовать количеству продукта

4. Ни одна деталь не производится если нет производственной карточки

5. Различные детали должны изготавливаться в той последовательности в которой поступали карточки

6. Бракованная продукция не должна поступать на следующий участок

7. Количество карточек должно д.б. минимально, т.к. оно отражает максимальный запас деталей. Право изменять количество карточек принадлежит среднему управляющему персоналу.

8. На каждый контейнер приходится 1 транспортировочная карточка и 1 производственная карточка, число контейнеров рассчитывается менеджером по производству

9. Применяются только стандартные контейнеры в которых помещается определенное количество деталей

ОПТ (оптимизированная производственная технология) – система организации производства и снабжения, разработанная израильскими и американскими специалистами. Относится к классу тянущих систем. ОПТ – это фактически компьютеризированный вариант КАНБАН системы. Основным принципом ОПТ системы является выявление в производстве узких мест или критических ресурсов (запасы сырья и материалов, машины и оборудование, технологические процессы, персонал).

Эффективность экономической системы в целом зависит от эффективности использования критических ресурсов, поэтому оптимизируется их использование. В ОПТ системе автоматизированное оперативно-производственное планирование и диспетчеризация. Компьютерный расчет производственных расписаний выполняется на смену, день, неделю и т.д.

ОПТ система широко применяется в США и западных странах с начала 80-х гг.

ОПТ система увеличивает выход готовой продукции, снижает транспортные и производственные издержки, уменьшает незавершенное производство, сокращает производственный цикл, снижает потребности в складских и производственных площадях, повышает ритмичность отгрузки готовой продукции заказчику.

Качественная и количественная гибкость производственных систем.

Качественная гибкость обеспечивается наличием универсального обслуживающего персонала и гибкого производства.

Количественная гибкость обеспечивается резервом рабочей силы и производственных мощностей.

Способность производственной системы быстро менять качественный и количественный состав выходного материального потока характеризует возможности адаптации логистической системы к изменениям внешней среды. Эффективность применения логистического подхода к управлению материальными потоками на производственном предприятии отражена в системах МРП, КАНБАН, ОПТ.

Дата добавления: 2014-01-06