Эксплуатационные свойства материалов

Эксплуатационные свойства материала – это свойства, которые определяют длительность рабочего ресурса и надежность изделий в соответствии с их функциональным назначением и условиями эксплуатации. Отличительной особенностью эксплуатационных свойств является то, что для их оценки часто используют показатели ресурса или длительности работы материала – часы, циклы, термосмены, либо удельные показатели изменения массы или размеров образца (изделия) – г/час, мм²/час, мм/час и т. п.

Жаростойкость – это свойство материалов сопротивляться окислению и химической коррозии в газовой среде при высоких температурах. Жаростойкость зависит от интенсивности поверхностного (наружного) и объемного (внутреннего) окисления металлов и сплавов. Наружное окисление приводит к образованию поверхностного оксидного слоя – окалины. Внутреннее окисление вызывает фазовые превращения, порообразование и формирование микротрещин, что приводит к необратимому увеличению размеров и объема изделий – росту. Поэтому согласно ГОСТ 6130-71 жаростойкость оценивают по показателям окалиностойкости и ростоустойчивости.

Термостойкость – это свойство материала выдерживать многократно повторяющиеся циклы нагрева и охлаждения, при которых в материале изделий возникают термические знакопеременные напряжения – сжатия при нагреве и растяжения при охлаждении. Под действием этих напряжений происходит термоусталостное разрушение. Оценка термостойкости материала осуществляется экспериментально – по количеству термоциклов до появления первой видимой трещины N или до разрушения N _P .

Коррозионная стойкость – это свойство материала сопротивляться разрушению в результате химического или электрохимического взаимодействия с окружающей средой. В зависимости от характера взаимодействия материала с коррозионно-активной средой и особенностей нагружения изделий при эсплуатации проводят следующие виды испытания материалов на стойкость против:

а) общей коррозии (ГОСТ 9908-85);

б) межкристаллитной коррозии (ГОСТ 6032-84);

в) коррозионного растрескивания (ГОСТ 6032-84).

Износостойкость – это свойство поверхностных слоев деталей противостоять изнашиванию в условиях трения. Износостойкость является одной из основных характеристик, определяющих долговечность деталей и машин. Она оценивается либо потерей массы на единице площади поверхности в единицу времени, г/(м²×ч), либо уменьшением размеров образца (детали) в единицу времени, мм/ч, мм/год (ГОСТ 23.002-78).

Хладостойкость – или отсутствие хладноломкости, это основное требование к материалам, работающим в условиях низких температур. Особенностью низкотемпературной службы является ужесточение требований по пластичности, т.к. с понижением температуры прочность возрастает, а пластичность резко падает. Поэтому, при выборе сплава испытания на прочность проводят при максимальной температуре эксплуатации (обычно комнатной), а испытания и пластичность – при минимальной. Одним из критериев минимальной рабочей температуры служит порог хладноломкости – температура вязко-хрупкого перехода. Сложность количественной оценки влияния различных факторов на работоспособность материала при низких температурах затрудняет создание нормативных рекомендаций.

Радиационно-стойкими называют материалы, сохраняющие стабильность структуры и свойств в условиях нейтронного облучения. При облучении резко снижается коррозионная стойкость металлов и сплавов, снижается пластичность, повышается прочность, а главным образом, повышается сопротивление малой пластической деформации (s_0,2), т. е. растет вероятность хрупких разрушений. Радиационное воздействие сильнее сказывается на металлах с ГЦК решеткой, чем с ОЦК и ГПУ решетками.

Глубокий вакуум способствует интенсивному испарению с рабочей поверхности деталей. Приемлемыми материалами для работы в высоком вакууме являются тугоплавкие металлы кобальт, ниобий, тантал, молибден, вольфрам, а так же керамические материалы на основе оксидов алюминия, бериллия, хрома, кремния, титана.

Дата добавления: 2014-01-07