Оборудование складов для приема, хранения и подготовки сырья, поступающего на химические заводы. Бункера приема, хранения и смешения сыпучих компонентов

Лекция №3.

Тема №2

Химическая промышленность поставляет сырье (термопласты и реактопласты) упакованным в один из трех видов тары: а) меш­ки (полиэтиленовые или из крафт-бумаги) массой по 25 кг; б) контейнеры эластичные одноразового или многоразового ис­пользования массой 200 кг (емкостью около 0,5 м³); в) цистер­ны (автомобильные и железнодорожные) емкостью 30-50 м³.

Сырье, поступающее в мешках, с заводского склада перево­зится в цех на электрокарах, где мешки растариваются или не­посредственно возле перерабатывающего оборудования, или на растарочной установке цехового склада сырья.

Контейнеры с площадки хранения подаются в отделение растаривания, где с помощью грузоподъемных механизмов устанав­ливаются на устройства для растаривания. Конструктивно эти устройства представляют собой систему зажимов для крепления контейнера, приемный бункер, соединенный с системой пневмо­транспорта, и приспособление для открытия клапана (при ис­пользовании оборотных контейнеров многоразового использова­ния или для разрезания боковин у контейнеров одноразового использования). Попадающее в приемный бункер сырье подает­ся пневмотранспортом в складские емкости или пересыпается непосредственно в технологические контейнеры.

Разгрузку цистерн производят с помощью систем пневмо­транспорта с гибкими патрубками, снабженными наконечника­ми для быстрого подсоединения эластичных патрубков к выгру­зочным патрубкам цистерн. При растаривании цистерн внутрь подается сжатый воздух под давлением 0,2 МПа. Удаленность складских емкостей от места разгрузки не должна превышать 25 м.

Основное оборудование, предназначенное для хранения сыпучих ингредиентов, составляют бункера (силосы), которые в зависи­мости от назначения подразделяются на бункера складского хранения и расходные бункера систем автоматического дозиро­вания. Емкость и число бункеров, устанавливаемых на завод­ском складе, определяется мощностью предприятия, поскольку запас сырья на складе должен обеспечивать 10-15-суточную ра­боту предприятия. Емкость бункера составляет от 100 м³ и бо­лее. Обычно бункер складского хранения (рис. 1) представляет собой сварной цилиндр 1 из листового дюралюминия диаметром около 5 м и высотой 10-15 м. К нижней части цилиндра прива­ривается коническое днище 2. Отверстие в днище диаметром примерно 1 м перекрывается шлюзовым затвором 3, через кото­рый материал поступает к питателю 4. Верхняя часть цилиндра перекрывается конической крышкой, внутри или над которой располагается циклон-отделитель 5 системы пневмотранспорта. Контроль за уровнем находящегося в бункере сырья может про­изводиться с помощью радиационных уровнемеров или по весу с помощью тензометрических силоизмерителей, определяющих нагрузку в опорных стойках бункера. Угол наклона стенок днища бункера не должен превышать 20° по от­ношению к вертикали во избежание сводообразования и зависания в нем сыпучего сырья. Непосредственно под бункером устанавли­вается разгрузочное устройство, в качестве ко­торого чаще всего используется секторный до­затор. При достаточно хорошей сыпучести сырья (свойственной, например, гранулированным пластмассам) его выгрузку из бункера можно производить, не применяя никаких дополни­тельных устройств. В этом случае непосредственно над секторным дозатором устанавливают шлюзовой за­твор с пневмоприводом и дистанционной системой управления.

Рис. 2. Устройства для выгрузки материала из бункера

Для выгрузки из бункеров материалов, склонных к слеживаемости, применяют аэрацию материала потоком воздуха и вибрационные устройства (рис. 2). В аэрационных рыхлителях (рис. 2, а) воздух подают через фильтр 5, распределительную заслонку 1 и перфорированное днище 2 в нижнюю часть бунке­ра 3. Скорость воздушного потока должна быть достаточно ве­лика для того, чтобы материал в бункере перешел в псевдоожиженное состояние. Под действием силы тяжести материал пере­мещается и поступает из бункера по наклонным перфорирован­ным трубопроводам 4 непосредственно в технологическое обору­дование или на дозирование.

Механические вибрационные устройства («активаторы», или «побудители») устанавливают как вне бункера, так и внутри его. Эти устройства включают в работу только во время отбора ма­териала из бункера, так как в противном случае происходит лишь дополнительное уплотнение материала.

Разгрузочное вибрационное устройство с двойным вибрирую­щим конусом (рис. 2,б) включает в себя конический прием­ник 1, закрепленный на стяжках 2 через виброизоляционные прокладки 3 на выходном патрубке бункера 4. Герметичность соединения обеспечивается эластичным уплотнением 5. Прием­ник 1 и установленный в нем конус-рассекатель 9 приводятся в колебательное движение с амплитудой 10 мм и частотой до 500 Гц с помощью механического или гидравлического вибрато­ра 6. Высыпающийся из бункера материал выгружается через разгрузочный патрубок 8 с эластичным уплотнением 7. При ра­боте вибратора приемник 1 колеблется в горизонтальной плос­кости. Благодаря этому материал не зависает в выходном кону­се бункера, ликвидируется его уплотнение и создаются опти­мальные условия для его свободного и равномерного движения по поверхности конуса-рассекателя от его центра к периферии.

Рис. 3. Червячное разгрузочное устройство

Кроме аэрационных разгрузочных устройств и вибросит в некоторых случаях применяют червячные разгрузочные устрой­ства (рис. 3). При вращении червяка 1 материал, находящийся в приемном окне бункера 2, захватывается его витками и перемещается к разгрузочному патрубку 5. Для регулирования и стабилизации производительности перед разгрузочным патруб­ком располагают цилиндрический участок 4 длиной не менее од­ного диаметра червяка. Радиальный зазор между внутренней поверхностью желоба и наружным диаметром червяка б должен выбираться таким образом, чтобы скомпенсировать все неточно­сти сборки и прогиб червяка; при этом червяк не должен сопри­касаться с поверхностью желоба. Следует, однако, избегать слишком больших значений радиального зазора во избежание заклинивания или защемления в зазоре частиц выгружаемого материала, так как при этом могут возникать чрезмерные изги­бающие усилия и очень большие тормозные моменты.

Дата добавления: 2014-01-07