Измерительные позиции для контроля валов

ДЛЯ КОНТРОЛЯ РАЗМЕРОВ

МЕХАНИЗИРОВАННЫЕ И АВТОМАТИЗИРОВАННЫЕ УСТРОЙСТВА (ПРИСПОСОБЛЕНИЯ)

Контрольные вопросы

1. Для каких измерений предназначены предельные ЭКД и амплитудные ЭКД?

2. Какие бывают схемы включения ЭКД?

3. Перечислите основные мнокомандные ЭКД.

4. Нарисуйте характеристику дифференциального индуктивного датчика.

5. Какие измерительные схемы используются совместно с емкостными датчиками?

6. Из каких элементов состоит комбинированный растр в растровой измерительной системе?

7. Что такое механотрон?

8. Нарисуйте характеристику пневмодатчика компенсационного действия.

9. Какие способы существуют для расширения пределов измерения пневмосистем?

Для контроля в производстве мелких и средних се­рий, где масштабы производства требуют частой перена­ладки оборудования, применяют механизацию и автома­тизацию контрольных операций путем создания кон­трольных приспособлений универсального типа, допус­кающих легкую переналадку. Применение же контроль­ных автоматов экономически оправдано только при условии их полной загрузки в отраслях с крупносерий­ным и массовым производством.

В зависимости от числа контролируемых параметров все механизированные и автоматизированные уст­ройства делятся на одномерные и многомерные. Много­мерные устройства, в свою очередь, делятся на ком­плексные и групповые.

У комплексных устройств на одной измерительной позиции одновременно контролируется несколько пара­метров, у групповых - на каждой измерительной пози­ции контролируется только один параметр. Таким обра­зом, групповые приспособления представляют собой несколько объединенных на одном стенде измеритель­ных позиций.

Как правило, разработка и создание многомерного приспособления ведется из набора нормализованных узлов серийного производства, количество которых и их размещение определяются в зависимости от конструк­ции контролируемых деталей. Такое решение вопроса позволяет свести до минимума время сборки и освоения приспособления, снизить его стоимость и повысить ка­чество контрольного приспособления.

Контроль размера детали, как правило, ведется ви­зуально, с помощью электроконтактных приборов со светофорными устройствами. Настройку приспособлений ведут по двум образцовым деталям, изготовленным для верхней и нижней границ допуска или по одной образ­цовой детали и шкале манометра электроконтактного прибора.

Рассмотрим некоторые измерительные позиции мно­гомерных контрольных приспособлений для контроля типовых деталей - валов и колец, занимающих около 80 % объема всех изготавливаемых деталей. Измери­тельное устройство для контроля диаметра (рис. 3.1) представляет собой регулируемые скобы, которые пере­мещением двух губок 1 по трубе 2 настраивают на соот­ветствующий диаметр изделия. Плавающий наконечник 3, подвешенный на упругих элементах 4, контактирует одним кольцом с изделием, а другим - с электроконтактным преобразователем 5. Такой про межуточный элемент разгружает измерительный стержень преобразователя от боковых усилий при вводе изделия. При отводе жесткой губки от изделия скоба из двухконтактной превращается в одноконтактную, что позволяет контролировать радиальное биение соответствующего диаметра детали относительно опорных шеек. Схема для измерения радиального биения представлен на рис. 3.2.

Рис. 3.1 Универсальное измерительное устройство для контроля диаметров	Рис. 3.2. Измерение радиального биения: относительно оси (верхняя половина); относительно опорной шейки (нижняя половина); АД - амплитудный датчик

Для измерения торцевого биения используются, в основном, две схемы измерения (рис. 3.3). На рис. 3.3.а показана схема измерения торцового биения с базированием относительно шейки вала или центра.

Схема (рис. 3.3, б) измеряет удвоенную величину торцевого биения (на результате измерения непостоян­ство базы не сказывается), используется предельный датчик, схема имеет более высокую точность.

Рис. 3.3. Измерение торцевого биения:

а - с базированием относительно шейки вала или центра; б - с базиро­ванием по измеряемому торцу

Дата добавления: 2014-01-07