Влияние литниковой системы

Типы машиностроительного производства. Технически обоснованная норма времени.

Изготовление зубчатых колес.

Протягивание пазов дисков. Аттестация и контроль пазов.

Проливка. Проливочный стенд, доработка времени пролива до пайки. Пайка. Доработка проливки после пайки.

Маршрутная технология изготовления лопаток С.А. В.Д.

Сборный С.А. В.Д. с охлаждаемыми лопатками. Технологический анализ чертежа. Получение керамического стержня и заготовки лопатки.

26. Изготовление дисков турбин. Технологический анализ чертежа. Получение исходной заготовки. Механическая обработка под УЗК. Современные методы обработки точением.

29. Технология изготовления рабочих лопаток компрессора на пяти-координатных станках с ЧПУ.

Разрабатываемый техпроцесс должен быть увязан с типом производства.

Тип производства - классификационная категория производства по ГОСТ 14.004-83, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объема выпуска номенклатуры.

Типа производства: 1.) единичное, 2.) серийное, 3.) массовое.

Одной из основных характеристик типа производства является коэффициент закрепления операций(КЗО) за рабочим местом.

КЗО - отношение числа всех различных технологических операций, выполняемых или подлежащих выполнению в течение месяца, к числу рабочих мест .(К_з.о.= 20 - 40 - мелкосерийное производство, К_з.о.= 10 - 20 - среднесерийное производство, К_з.о.=1 - 10 - крупносерийное производство,

К_з.о.=1 - массовое производство.)

При проектировании новых производств или техпроцессов, когда не определено окончательно сколь рабочих мест и оборудования, характеристикой вида производства может служить Коэффициент серийности- отношение такта выпуска детали в минуту к штучному времени ее изготовления в минуту, где: [1]

Тшт.ср - штучное время, которое затрачивается на выполнение одной операции.

Такт выпуска - интервал времени (t, мин) через который периодически производится выпуск деталей (изделий) определенного наименования. Расчетный такт рассчитывается по формуле: [2] - расчетный такт производства.

;

Ф= [D₁ – D₂ – D₃– D₄ ]×c×m×k - годовой фонд времени работы станка в часах;

N - годовой объем выпуска деталей в штуках. -коэффициент загрузки станка

Д₁ = 365 - число календарных дней в году;Д₂ = 8-число праздничных дней в году;

Д₃ = 104 - число выходных дней в году; Д₄ = 28 - число отпускных дней в году;

с = 8 - число часов в смене; m = 2 - число смен; к = 0,95 - коэффициент, учитывающий простой оборудования.

1.) Единичное производство К_сер = 20...40. - характеризуемое малым объемом выпуска одинаковых изделий. Характерно применение станков, приспособлений инструментов общего назначения, наиболее универсальных, использование рабочей силы высокой квалификации. Это опытные заводы, цехи и цеха инструментального производства. Тех.процессы они пишут в основном маршрутные.

2.) Серийное производство - характеризуемое изготовлением или ремонтом изделий периодически повторяющимися партиями. В зависимости от количества изделий в партии или по К_сер

мелкосерийное от 20 до 40; среднесерийное от 10 до 20; крупносерийное от 1 до 10.

Мелкосерийное -организовано по типу единичного. Станки расположены по группам станков (токарные, фрезерные, сверлильные), за каждым станком закреплено несколько операций, универсальный инструмент и т.д.

Серийное и крупносерийное производство. Наряду с универсальным оборудованием используют оборудование специального назначения (станок-наладка и т.д.).Оборудование расположено не по типам станков,а по изготавливаемым предметам, в соответствии с выполняемым технологическим процессом. Используют специализированные технологические приспособления, измерительные приборы. Детали в производство запускаются партиями.

Партия - количество деталей одного наименования, запускаемых, в обработку одновременно или непрерывно в течение определенного интервала времени.

Размер партии деталей N_n вычисляют по формуле:Nп=(N/Д)*f

N - годовой объем выпуска деталей;

Д - число рабочих дней в году (при двух выходных 253);

f - количество рабочих дней, на которые разрешается иметь незавершенное, производство (f = 3...5).

3.) Массовое производство - характеризуемое большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготавливаемых или ремонтируемых продолжительное время, в течение которого на большинстве рабочих мест выполняется она рабочая операция. Особенности:

1.каждый станок на участке выполняет только одну закрепленную за ним операцию;

2.расстановка оборудования по ходу технологического процесса (поточный метод), а расстановка оборудования — поточная линия.

Поточное производство - производство, характеризуемое расположением средств технологического оснащения в последовательности выполнения операций технологического процесс; определенным, интервалом выпуска изделий(такт выпуска).

Продолжительность операции на станке должна быть близка к такту. При меньшей - станок недогружен, при большей - нужно ставить два станка. Это называется синхронизацией операций поточной линии.

Техническое обоснование нормы времени

ТОНВ- регламентированное время, выполнения технологической операции в определенных организацией технических условиях данного производства (идеальное теоретическое время), а определение этого времени называют

За основу принято среднесерийное производство. Для крупносерийного производства применяют поправочный коэффициент на норму времени.

Штучное время -отношение времени выполнения технологической операции к числу изделий, одновременно изготавливаемых на одном рабочем месте

,где t₀ – основное время; t_в – вспомогательное время;

t_τ – время технического обслуживания; Время организ обсл; t_п – время перерывов работы.

1.Основное время определяют расчётом для каждого технологического перехода,

α – расчётная длина перемещения инструмента (мм); i – число рабочих ходов в данном переходе;

S_M = n * S_об – минутная подача инструмента (мм/мин

; l берут из чертежа заготовки, l_сх ≈ 1 мм, l_вр определяют из геометрических соотношений (при сверлении l_вр = 0,3 D). При много переходных операциях t₀ суммируется по отдельным переходам.

2.Вспомогательное время -включает время на установку, закрепление и снятие обрабатываемой детали, управление механизмами оборудования, подвод и отвод рабочего инструмента и измерение обрабатываемой заготовки. Также оно берётся по общемашиностроительным нормативам и зависит от способа установки, от массы детали и т.д. (m = 1 кг ≈ 0,3 мм; m = 8-12 кг ≈ 0,5 мм; уточняется фотографией рабочего дня). О перативное время - сумма основного и оперативного ().

3.Время технического обслуживания -время, затрачиваемое на смену затупившегося инструмента, регулировку и подналадку станка в процессе работы, сметание и периодическую уборку стружки в процессе работы. Его величину берут в процентах от основного времени (до 6%) по нормативам.

4.Время организационного обслуживания рабочего места. У читывает затраты на: осмотр и опробование оборудования; раскладку инструмента в начале и уборку его в конце смены; смазку и чистку станка в течение рабочего дня; уборку рабочего места в конце смены, сбор стружки и отходов в зоне рабочих мест. Определяется в процентах от оперативного времени по нормативам (0,6 – 8 %).

5.Время перерывов на отдых и лычные надобности. Его берут по нормативам в процентном отношении к оперативному времени (~2,5%).

Подготовительно-заключительное время. Его определяют п ри обработке деталей партиями.(время, которое затрачивается рабочим на ознакомление с чертежом, подготовку и наладку оборудования, приспособлений и инструментов, снятие и сдачу приспособлений и инструментов после окончания работы и сдачу выполненной работы.Норма времени на заданную партию:, где n – число заготовок в партии, шт. (по нормативам T_п.з. ≈ 10-20 мин)..
2.Проектирование чертежа отливки лопатки ротора турбины. Проектирование и изготовление пресс-форм. Изготовление пресс-форм с применением быстрого прототипирования.

Лопатка-деталь тонкостенная, сложного профиля. Понижение мех. св-в литой стали с уменьшением толщины стенок объясняется тем, что тонкие стенки затвердевают очень быстро, эмульгированные окислы и газы не успевают выходить из стали после заливки. Прочность стали в этих местах снижается и при испытании образца на растяжение, разрыв происходит в месте дефекта.

Особенности сохранения мех. св-в:

1. Направленное затвердевание.   Осевая усадочная пористость устраняется.	2. Назначением радиусов Во внутренних углах сопряжения стенок отливок или во внешних углах формы, т. к. в острых углах усадочная пористость концентрируется и выходит на пов-ть из-за скрещивания тепловых потоков.
а) Сопряжение 2х стенок под углами:   Наиболее важной в этом сопряжении является величина радиуса галтели во внутреннем углу	б) Спряжение 2х стенок параллельно, плавный переход между ними
3.Выполнение конусности и уклонов на элементах отливки Чтобы вынимать модели из пресс-формы без поломок и нарушений геометрии. 5.Построение и расчет литниковой системы.	4.Наименьшая толщина стенки, которая может быть выполнена в отливках 1-2 мм. Зависит от площади детали. У наших t=0,5 мм на 1 мм от вых. кромки.

1. На скорость заполнения пресс-формы при изготовлении лопаток (тонкие стенки) низкая скорость заполнения пресс-формы ведет к недоливам, высокая к заносу в пресс-форме неметаллических включений и газов.

2. На плотность отливок – при недостаточном питании в отливках развивается пористость. Пористость до 1-2% приводит к уменьшению пластичности стали до и уменьшению прочности в 2 раза.

3. На точность расположения отливок (горизонтальное).

Дата добавления: 2014-01-07