Погрешность установки заготовки в приспособление

ЛЕКЦИЯ № 9

Погрешность установки – это часть погрешности, связанная с базированием и установкой заготовки на станок или в приспособление. Погрешность установки складывается из двух основных

При механической обработке деталей, возникающие погрешности неизбежны, что связано с множеством неточностей, сопровождающих любой производственный процесс. Уже на начальной стадии разработки конструкции изделия, а именно при разработке рабочих чертежей, конструктор, учитывая отклонения размеров деталей в процессе производства, назначает допуски на их изготовление. На чертеже допуски указываются в виде предельных отклонений. Чем меньше разность этих отклонений, тем более ближе действительный размер к расчетному, и тем более совершенны машины, собираемые из деталей с такими размерами.

Погрешности возникают на всех этапах изготовления деталей и определяются многими факторами: установкой заготовок в приспособлениях, настройкой инструмента на заданный размер, не жесткостью технологической системы “станок – приспособление – режущий инструмент – обрабатываемая заготовка”, температурными деформациями и т. д. Все методы расчета точности обработки исходят из положения, что сумма возможных погрешностей, возникающих при обработке деталей не должна превышать величину допуска на получаемый размер. Из всех погрешностей, возникающих в процессе обработки, наиболее весомую часть составляют погрешности установки заготовки в приспособлении, обусловленные погрешностями базирования, закрепления и собственно самого приспособления.

При обработке плоских поверхностей деталей эта погрешность определяется по формуле

. (8.10)

При обработке деталей класса тел вращения погрешность установки определяется

, (8.11)

где ε_у − погрешность установки заготовки в приспособлении; ε_б – погрешность базирования заготовки в приспособлении; ε_з − погрешность, возникающая под действием сил закрепления; ε _п – погрешность положения заготовки в приспособлении относительно режущего инструмента, настроенного на заданный размер.

Иногда в расчет погрешности установки вводят поправочный коэффициент К, указывающий на то, что действительные размеры установочных элементов не равны предельным (обычно принимается К = 0,8…0,85). Тогда уравнение (8.11) принимает вид

. (8.12)

Если допуск на размер детали равен Т_д, то должно выполняться условие

.

С учетом этого уравнение (8.12) принимает вид

(8.13)

При обработке плоских поверхностей уравнение (8.12) имеет вид

. (8.14)

Погрешность базирования – это отклонение фактического положения заготовки относительно требуемого. Возникает погрешность базирования в результате не совмещения установочной и измерительной баз. По величине погрешность базирования представляет собой расстояние между предельными положениями проекций измерительной базы на направлениевыполняемого размера. Величина ε_б не является абстрактной, а относится к конкретно выполняемому размеру при данной схеме установки заготовки в приспособление.

Погрешность закрепления зависит от типа зажимного устройства приспособления и обрабатываемой детали. Усилия закрепления, как силы резания вызывают упругие деформации заготовок, порождающие погрешность их обработки. При постоянстве размеров заготовки и усилии закрепления погрешности формы деталей являются систематическими постоянными и могут быть вычислены по соответствующим формулам. Рассмотрим упругую деформацию тонкостенной втулки при обработке ее на токарном станке, закрепленную в трех кулачковом патроне (рис. 8.4).

При закреплении втулки в трех кулачковом патроне происходит ее деформация (рис. 8.4, а). В точке А (точке контакта кулачка с втулкой) происходит сжатие, а в точке В растяжение. После обработки, отверстие принимает правильную форму (рис. 8.4, б). После открепления втулки, отверстие примет вид, как показано на рис. 8.4, в. Это происходит в результате снятия упругих деформаций, которые были при сжатии втулки в кулачках патрона.

Погрешность формы отверстия втулки Δ определяется разностью наибольшего r₁ и наименьшего r₂ радиусов отверстия (рис. 8.4, в).

. (8.15)

А

А

А

А

А

А

В

В

В

А

А

А

В

60⁰

r₁

r₂

Рис. 8.4. Схема возникновения погрешности тонкостенной втулки

а – упругая деформация втулки после закрепления в трех кулачковом патроне;

б – форма отверстия после обработки; в – форма отверстия после открепления

втулки.

При закреплении в трех кулачковом патроне погрешность втулки Δ может быть велика. Например, для втулки 80х70х20 при величине усилия закрепления Q = 147 Н (Q = 15 кгс) погрешность формы отверстия составляет порядка 0,08 мм.

Погрешность формы обрабатываемой заготовки, связанная с ее упругой деформацией при закреплении в кулачковых патронах зависит от числа кулачков. По исследованиям проф. В. С. Корсакова увеличение количества кулачков в кулачковом патроне существенно уменьшает погрешность формы втулки. Например, если погрешность геометрической формы тонкостенной втулки после обработки с закреплением в двух кулачковом патроне принять за 100 %, то при закреплении в трех кулачковом патроне она составит 21 %, в четырех кулачковом патроне – 8 %, в шести кулачковом патроне – 2 %. Если форму кулачка патрона изготовить соответствующую форме закрепляемой заготовки и обеспечить их плотное прилегание к поверхности заготовки, то погрешность геометрической формы детали также снизится.

В определенных условиях обработки причинами возникновения погрешностей обрабатываемых заготовок могут быть: силы тяжести (деформация заготовки под действием собственной массы); центробежные силы (деформации неуравновешенных масс отдельных частей заготовки в момент их обработки) и остаточные напряжения в заготовке. При одностороннем снятии припуска или снятии неравномерного припуска в обрабатываемой заготовке происходит перераспределение внутренних напряжений, образующихся в исходных заготовках при их изготовлении (литьем, ковкой, штамповкой), а также при термической обработке и других операциях.

Дата добавления: 2014-01-07