Структура нормы времени

Классификация затрат рабочего времени

Затраты рабочего времени в течение рабочего дня (за исключением обеденного перерыва) подразделяются на нормируемые и ненормируемые (рис. 15.2).

Затраты рабочего времени в течение рабочего дня

Нормируемые

Ненормируемые

То – норма основного времени

Тв − вспомогательное время

Потери рабочего времени из-за случайной или непроизводительной работы (хождение за мастером, наладчиком и т.д.)

Перерывы в работе по техническим причинам (нет крана, чертежа, подсобного рабочего и т.д.)

Потери времени по вине рабочего (опоздание на работу, посторонние разговоры, преждевременный уход с работы и т.д.)

Рис. 15.2. Схема затрат рабочего времени в течение рабочего дня

К нормируемым затратам рабочего времени относятся затраты, необходимые для выполнения заданной работы. Поэтому они включаются в состав нормы времени.

К ненормируемым затратам рабочего времени относятся затраты, которые не включаются в норму времени. Ненормируемые затраты рабочего времени – выполнение рабочим непроизводительной или случайной работы: хождение за мастером, наладчиком, документацией и т.д.; перерывы в работе по организационным и техническим причинам (ожидание работы, крана, подсобного рабочего, чертежа, инструмента, отсутствие электроэнергии и другие причины); потери времени по вине рабочего (опоздание на работу, преждевременный уход с работы, посторонние разговоры и т.д.).

Нормируемые затраты рабочего времени делятся на подготовительно-заключительное время, оперативное время, время обслуживания рабочего места и время перерывов на отдых и личные потребности рабочего.

Норма подготовительно-заключительного времени (Т_п.з) – это норма времени на подготовку рабочих и средств производства к выполнению технологической операции и приведение их в первоначальное состояние после ее окончания.

Норма подготовительно-заключительного времени включает в себя затраты времени на подготовку к выполнению заданной работы и выполнение действий, связанных с ее окончанием. Оно включает в себя следующие элементы:

получение материалов, инструментов, приспособлений, технологической документации, и наряда на работу;

ознакомление с работой, технологической документацией, чертежом, получение необходимого инструктажа;

установка инструментов, приспособлений, наладка оборудования на соответствующий режим работы;

снятие приспособлений и инструментов;

сдача готовой продукции, остатков материалов, приспособлений, инструмента, технологической документации и наряда.

Подготовительно-заключительное время затрачивается один раз на всю партию обрабатываемых деталей, изготавливаемых без перерыва по данному рабочему наряду, и не зависит от количества изделий в данной партии. При нормировании величина подготовительно-заключительного времени определяется по нормативам с учетом типоразмера станка, приспособления, инструмента, конструкции и массы обрабатываемой детали и т. д.

Норма оперативного времени (Т_оп) – это норма времени на выполнение технологической операции, состоящая из суммы норм основного времени (Т_о) и не перекрываемого им вспомогательного времени (Т_в).

Оперативное время определяется по формуле

. (15.6)

Норма основного времени (То) – это норма времени на достижение непосредственной цели данной технологической операции или перехода по качественному и (или) количественному изменению предмета труда.

Основное (технологическое время) То представляет собой время, в течение которого осуществляется изменение размеров и формы заготовки, а также шероховатости обрабатываемой поверхности, т. е. это время, в течение которого происходит снятие стружки с обрабатываемой заготовки. Основное время может быть машинным, машинно-ручным, ручным и аппаратурным.

При всех станочных работах основное время определяется как отношение пути, пройденного режущим инструментом, к его минутной подаче. Для токарных, сверлильных, резьбонарезных работ, для фрезерования, зенкерования, развертывания основное время определяется по формуле

, (15.7)

где L – длина пути, пройденная инструментом; i − число проходов режущего инструмента; s_м – минутная подача инструмента; s − подача на один оборот шпинделя или фрезы, мм/об; n – частота вращения шпинделя или фрезы; Z – припуск на одну сторону; t – глубина резания.

Параметры n, s и t определяются по формулам теории резания или по таблицам.

Длина пути, пройденная инструментом при точении, сверлении и фрезеровании (рис. 15.3) определяется по формуле

, (15.8)

где l₁ – длина врезания инструмента; l − длина обрабатываемой поверхности; l₂ – величина перебега (схода) инструмента.

l

l₁

l₂

t

l

l₁

l₂

2φ

D

l

l₂

l₁

D

D

t

L

L

а б

в

Рис.15.3. Длина перемещения режущего инструмента: а – при точении;

б – при сверлении; в – при фрезеровании.

Норма вспомогательного времени (Т_в) представляет собой норму времени на осуществление действий, создающих возможность выполнения основной работы, являющейся целью технологической операции или перевода, и повторяющихся с каждым изделием или через определенное их число.

Во вспомогательное время включаются следующие виды норм времени: установка и снятие изделия, пуск и останов станка, подвод и отвод инструмента, перемещение стола или суппорта, контроль размеров детали, смена инструмента или его переустановка и т. д.

Вспомогательное время может быть ручным (установка заготовок в приспособление и снятие готовых деталей), механизированным (установка и снятие изделия краном) и машинным (автоматический и обычно ускоренный холостой обратный ход суппорта или стола станка).

Время на установку и снятие заготовки дается в нормативных таблицах на весь комплекс «установить и снять заготовку» в зависимости от ее веса, типа приспособления, способа базирования и закрепления и т. д.

Время, связанное с переходом, включает в себя время на подвод инструмента к заготовке, включение и выключение подачи, отвод инструмента в исходное положение.

Время на контрольные измерения устанавливается на процесс измерения, производимый после выполнения станочником перехода или операции и включается в норму только в тех случаях, когда оно не может быть перекрыто машинным временем. Периодичность контрольных измерений зависит от стабильности получаемых при обработке размеров, допуска и размеров обработки, конструкции режущего инструмента и способа выполнения операции. Соответствующие рекомендации приводятся в нормативных таблицах.

Время обслуживания рабочего места (Т_обсл) представляет собой часть штучного времени, затрачиваемую исполнителем на поддержание средств технологического оснащения в работоспособном состоянии и уход за ним и рабочим местом.

В условиях массового производства, машинных и автоматизированных операций время обслуживания рабочего места подразделяется на время технического и время организационного обслуживания.

Время технического обслуживания (t_тобсл) – это время затрачиваемое на уход за рабочим местом (оборудованием) в течение данной конкретной работы (смена затупившихся инструментов, регулировка инструментов и подналадка оборудования в процессе работы, уборка стружки и т. д.). Время технического обслуживания определяется в процентах к основному времени.

Время организационного обслуживания (t_орг) – это время, затрачиваемое на уход за рабочим местом в течение рабочей смены. Сюда включают время: на раскладку и уборку инструмента в начале и конце смены, осмотр и опробование оборудования, смазку и чистку оборудования и т. д. Время организационного обслуживания определяется в процентах от оперативного времени.

Время на личные потребности (t_отд) – это часть штучного времени, затрачиваемая человеком на личные потребности и на дополнительный отдых (при утомительных работах). Оно устанавливается в процентах к оперативному времени и обычно не превышает 2 % от продолжительности рабочей смены.

Норма времени – это регламентированное время выполнения некоторого объема работ в определенных производственных условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации. В машиностроение норма времени обычно устанавливается на технологическую операцию.

Технически обоснованная норма времени (Т_ш-к) состоит из штучного (Т_ш) и подготовительно-заключительного времени (Т_п-з) на партию обрабатываемых деталей и определяется по формуле

, (15.9)

где Т_ш-к – норма штучно-калькуляционного времени; Т_ш – норма штучного времени на выполнение операции; Т_п-з – норма подготовительно-заключительного времени на партию обрабатываемых заготовок; n – количество заготовок в обрабатываемой партии.

Норма штучного времени – это норма времени на выполнение объема работы, равной единице нормирования.

Штучное время может быть определено как интервал времени равный отношению цикла технологической операции к числу одновременно изготавливаемых или ремонтируемых изделий или равный календарному времени сборочной операции.

Цикл технологической операции − это период календарного времени от начала до конца периодически повторяющейся технологической операции независимо от числа одновременно изготавливаемых или ремонтируемых изделий. Норма штучного времени подсчитывается по формуле

, (15.10)

где Т_о – основное время; Т_в – вспомогательное время; t_обсл – время обслуживания рабочего места; t_отд – время отдыха (время на личные потребности рабочего).

В норму штучного времени не включаются затраты времени на работы, которые могут быть выполнены в течение автоматической работы оборудования, т.е. могут быть перекрыты машинным временем.

В условиях массового производства, в связи с редкой сменой работы на отдельных рабочих местах и незначительным удельным весом подготови-тельно-заключительного времени в общем штучно-калькуляционном времени, подготовительно-заключительное время в норму времени не включается, а в качестве нормы времени принимается норма штучного времени, определяемая по формуле

, (15.11)

где t_тобсл – время технического обслуживания рабочего места; t_орг – время организационного обслуживания рабочего места.

С учетом величин времени обслуживания и отдыха формула (3.103) принимает вид

, (15.12)

где b_тех – процент времени на техническое обслуживание рабочего места; a_орг – процент времени на организационное обслуживание рабочего места; a_отд – процент времени на отдых и личные потребности.

В единичном и серийном производствах норма времени определяется по формуле (3.101). Поскольку в единичном и серийном производствах время на обслуживание рабочего места не подразделяется на техническое и организационное, и исчисляется так же, как и время на отдых и личные потребности в процентах от оперативного времени, штучное время можно определять по формуле

, (15.13)

где К – процент оперативного времени на обслуживание (техническое и организационное), на отдых и личные потребности.

Значения коэффициентов a_орг, a_отд, b_тех, K принимаются по общемашиностроительным нормативам.

Норма времени на обработку партии заготовок определяется по формуле

, (15.14)

где n – число заготовок в партии.

Норма затрат рабочего времени может быть выражена количеством продукции, изготавливаемой в единицу времени, т. е. нормой выработки. Норма выработки определяется отношением единицы времени (продолжительность смены, часовая выработка и т. д.) к норме штучного времени и определяется по формуле

, (15.15)

где Н_В – норма выработки, штук изделий; Т_см – продолжительность рабочей смены, мин (час).

В процессе определения нормы времени на отдельные операции технологического процесса может выявиться необходимость коррекции содержания операций: изменения степени их дифференциации и концентрации, пересмотра режимов обработки, так как длительность операции должна быть приблизительно равной или кратной такту выпуска. В некоторых случаях возможен пересмотр выбора технологического оборудования для обеспечения кратности Т _шт такту выпуска.

15.2.4 Особенности нормирования многоинструментальной

обработки

При обработке на многорезцовых, многошпиндельных и многопозиционных станках и на автоматических линиях особенности операции накладывают определенные ограничения на режимы резания.

1. Все инструменты должны работать с одинаковой подачей (мм/об, мм/на 1 двойной ход и т. д.).

2. Длина хода всех инструментов должна быть одинаковой (для резцов, закрепленных в одном суппорте).

3. Все инструменты должны работать при одной и той же частоте вращения шпинделя (работа многорезцовых токарных станков, нескольких фрез, закрепленных на одной оправке).

4. Машинное время инструментов должно быть одинаковым.

Дата добавления: 2014-01-07