И сверлением

Обработка фасонных поверхностей точением, растачиванием

ОБРАБОТКА ФАСОННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

ЛЕКЦИЯ № 19

К фасонным относятся поверхности, отличающиеся своей формой от плоскости, цилиндра или конуса.

Наиболее часто встречаются детали с фасонными поверхностями вращения (например, фасонная рукоятка) и с прямолинейными фа­сонными поверхностями (например, кулачковая шайба). Значительно реже встречаются детали с объемно-криволинейно-фасонными поверх­ностями (например, лопатки турбин, лопасти пропеллеров самолетов и т. п.).

Поверхности зубьев зубчатых колес и шлицев, а также винтовые поверх­ности тоже относятся к фасонным поверхностям.

Методы обработки фасонных поверхностей можно разделить на две группы:

обработка фасонным инструментом, имеющим профиль обрабатываемой поверхности;

обработка нормальным инструмен­том, которому сообщается криволинейное движение относительно обрабатываемой заготовки при помощи копировальных устройств или вручную.

Точение. Фасонными резцами на токарных станках обтачивают обычно фасонные поверхности небольшой длины. Фасонный резец снимает широкую стружку, что часто влечет за собой вибрацию обрабатываемой детали. Чтобы избежать вибрации или уменьшить ее, применяют малые пода­чи и низкие скорости резания при обильном охлаждении резца эмуль­сией или маслом.

Величина подачи в зависимости от диаметра детали (от 10 до 100 мм) и ширины резца (от 8 до 100 мм) принимается равной 0,01—0,08 мм/об. Чем меньше диаметр детали и чем больше ширина резца, тем меньшей должна быть подача.

Скорость резания при обтачивании фасонных по­верхностей при указанных подачах меньше, чем при наружном обтачи­вании цилиндрических поверхностей, и составляет примерно 25— 40 м/мин. Иногда приходится обрабатывать детали, у которых фасон­ные поверхности настолько велики, что изготовить для них соответст­вующий фасонный резец с длинной режущей кромкой затруднительно. В таких случаях обтачивание фасонной поверхности производят нор­мальными проходными резцами двумя методами.

При небольшом количестве обрабатываемых деталей обтачивание ведут с ручными продольной и поперечной подачами за один или не­сколько проходов, придавая детали форму, соответствующую образ­цу или шаблону. При больших припусках фасонную поверхность сначала обтачивают черновыми резцами, а потом чис­товыми. Обточенную фасонную поверхность обычно проверяют специ­ально изготовленным шаблоном.

Этот метод допускает пользование нормальными резцами без приме­нения специальных приспособлений, однако он малопроизводителен и к тому же требует от токаря высокой квалификации.

С целью повышения производительности и точности обтачивание фасонных поверхностей производят по копиру.

На рис. 19.1, а показано обтачивание рукоятки 1 при помощи ко­пира 2. Ролик 3, закрепленный в тяге 4, совершает с суппортом про­дольное движение. При этом он перемещается в криволинейном пазу, образованном двумя пластинами копира, и перемещает в поперечном направлении салазки суппорта с резцом 5. Резец следует за движением ролика и, таким образом, воспроизводит на детали поверхность, профиль которой соответствует профилю копира. Иногда фасонные по­верхности деталей обтачивают при помощи одностороннего копира.­

Рнс. 19.1. Обтачивание фасонной поверхности по копиру.

а — ролик закреплен в тяге, б — ролнк с грузом, в — ролик с пружиной

В этом случае ролик прижимается к копиру с помощью груза, подвешиваемого на тросе за станиной станка и перемещаемого вместе с кареткой (рис. 19.1, б). Копир 1 прикреплен к плите 2. Ролик 4 под воздействием груза 5 находится в постоянном контакте с копиром 1. Ролик вращается на оси, укрепленной в тяге 3, которая привернута к поперечным салазкам суппорта. Вместо груза 5 можно использовать одну или две пружины, устанавливаемые в поперечных салазках суппорта. Этими пружинами обеспечивается плавное прижимание по­перечных салазок, а вместе с ними и ролика 4 к поверхности копира 1.

На рис. 19.1, в показано обтачивание сферического дна поршня по копиру 2, с роликом 3 и применением пружины 1.

Сферические выпуклые и вогнутые поверхности можно обрабаты­вать также при помощи штанг или планок, заменяющих собой копиры. На рис. 19.2 показано обтачивание сферической головки клапана путем шарнирного соединения суппорта с неподвижной осью 1 и осью 3 при помощи штанги 2, длина которой соответствует радиусу сферы головки клапана. Поперечная подача суппорта производится вручную, причем суппорт одновременно перемещается вдоль станины станка и, таким образом, резец описывает окружность требуемого радиуса.

Рис. 19.2. Обтачивание сферической головки клапана

На рис. 19.3, а показан копир 1 в виде готовой, точно обработанной детали, закрепленной в пиноли задней бабки. В суппорте кроме ос­новного резца 2 закрепляется щуп 3, который концом должен все время касаться копира. Совмещая вручную продольную и поперечную подачи, токарь все время поддерживает щуп в соприкосновении с копи­ром, и благодаря этому резец 2 воспроизводит на детали поверхность, соответствующую профилю копира. Вершины щупа и резца должны лежать точно на высоте центров и иметь строго одинаковую форму в плане, иначе обработанная поверхность получится с искажениями.

Обтачивание фасонных поверхностей на токарных станках новей­ших конструкций производится с помощью специального устройства (гидрокопировального или электрокопировального) для автоматиче­ской обработки сложных профилей.

Рис. 19.3. Обтачивание фасонной поверхности по обработанной детали,

служащей копиром (а) и одновременное растачивание двух конических

поверхностей (б)

В крупносерийном и массовом производстве конические поверх­ности можно обтачивать на многорезцовых станках моделей 1721 и 1731, у которых для этого могут быть использованы два суппорта.

На рис. 19.3, б показано одновременное обтачивание на многорез­цовом станке двух конических поверхностей заготовки конического зубчатого колеса. Фасонные поверхности можно обрабатывать и на токарно-револь-верных станках.

Дата добавления: 2014-01-07