Операций

После тщательного изучения конструкции и работы, как всей машины, так и отдельных ее агрегатов и сборочных единиц, анализа техниче­ских условий на их изготовление и сборку на основе знания условий конкретного производства приступают к разбивке изделия на состав­ные части. При выполнении этой работы целесообразно исходить из следующих принципов:

сборочная единица не должна расчленяться как в процессе сборки, так и в процессе дальнейшей транспортировки и мон­тажа;

габаритные размеры сборочных единиц должны устанавливаться исходя из необходимости обеспечения возможности их сборки и с учетом наличия технических средств их транспортировки;

сборочным операциям должны предшествовать подготовительные и пригоночные работы;

сборочная единица не должна состоять из большого числа дета­лей и сопряжений, в то же время излишнее «дробление» машины на сборочные единицы нерационально, так как это усложняет процесс комплектования при сборке, создает дополнительные трудности в ор­ганизации сборочных работ;

большинство деталей машин должно войти в те или иные сбороч­ные единицы с тем, чтобы сократить число отдельных деталей, пода­ваемых непосредственно на сборку (исключение составляют базо­вые детали и некоторые детали крепления);

изделие следует расчленить таким образом, чтобы конструктив­ные условия позволяли осуществлять сборку наибольшего числа сборочных единиц независимо одну от другой и без ущерба для эксп­луатации машины.

Трудоемкость сборки большинства сборочных единиц должна быть приблизительно одинакова.

Последовательность сборки в основном определяется конструк­цией изделия, компоновкой деталей и методами достижения требу­емой точности и может быть представлена в виде технологической схемы сборки, являющейся условным изображением порядка комплекто­вания изделия и узлов при сборке. Схемы сборки позволяют наглядно представить весь технологический процесс, проверить правильность намеченной последовательности операций. На этих схемах каждый элемент изделия обозначен прямоугольником, в котором указыва­ются наименование составной части, ее индекс и количество этих элементов. Пример технологической схемы сборки показан на рис. 6.15.

Деталь (или ранее собранная сборочная единица), с которой на­чинают сборку изделия, присоединяя к ней другие детали или сбо­рочные единицы, называется базовой деталью (или базовой сборочной единицей). Процесс сборки изображается на схеме горизонтальной линией в направлении от прямоугольника с изображением базовой составной части до прямоугольника, изображающего готовое изделие (или сборочную единицу). Выше горизонтальной линии показыва­ются в порядке последовательности сборки прямоугольники, условно обозначающие детали, а ниже − прямоугольники, условно изображающие сборочные единицы. Для каждой сборочной единицы первого и более высоких порядков могут быть по­строены аналогичные схемы (рис. 26.1, б—г).

Технологическая схема сборки является основой для проектирования технологического процесса сборки. При сборке сложного изделия иногда бывает целесообразно сначала разработать общую схему сборки изделия и после этого — схемы узловых сборок (т. е. сборки соединений 1-го, 2-го и более высоких порядков). Учи­тывая, что некоторые крупные изделия транспортируются к за­казчику в разобранном виде, при разработке технологиче­ской схемы сборки таких изделий одновременно составляется и схема их демонтажа.

После разработки схем сборки устанавливается состав необ­ходимых сборочных, регулировочных, пригоночных, подготовитель­ных и контрольных работ и определяется содержание технологи­ческих операций и переходов.

Д₂

Д₃

Д₂

Д₄

Д₅

Д₁

Изделие

Д₇

Д₈

Д₉

Д₆

Сб. ед.№ 1 (1-го пор.)

а

б

Д₁₁

Д₁₂

Д₁₃

Д₁₄

Д₁₀

Сб. ед.№ 2 (1-го пор.)

в

Д₁₆

Д₁₇

Д₁₈

Д₁₅

г

Сб. ед. № 3 (2-го пор.)

Рис. 26.1. Технологическая схема сборки изделия (а) и сборочных

единиц более высоких порядков (б, в, г)

В условиях единичного производства ограничиваются разработ­кой маршрутных технологических карт и в работе в значительной мере руководствуются технологическими схемами сборки.

Сборка выполняется высококвалифицированными рабочими, которые сами выбирают приемы сборочных работ, пользуясь черте­жом изделия. При этом широко применяются пригоночные работы, В тяжелом машиностроении при единичном производстве основными технологическими документами часто служат схемы общей сборки изделия и схемы узловых сборок, в которых указываются: трудоем­кость работы, вид оснастки, цех, из которого поставляют детали и т. п. При этом на выполнение отдельных ответственных операций (запрессовка крупных деталей, испытания и т. п.) составляются типовые инструкции. В работе широко используются универсальное сборочное оборудование и инструменты, В серийном производстве разрабатываются маршрутно-операционные и операционные техно­логические карты и при необходимости выпускаются технологические инструкции, комплектовочные карты, ведомость оснастки и другие документы.

Процесс сборки расчленяется на общую сборку и сборку узлов, а также на технологические операции и переходы, а в крупносерийном производстве − и на приемы. Доля пригоночных работ сокращается за счет широкого применения регулировки размеров с помощью раз­нообразных компенсаторов, а в крупносерийном производстве − применения селективной сборки и методов неполной взаимозаменя­емости.

При формировании технологической операции в ее состав включаются однородные работы, что способствует спе­циализации сборщиков и повышению производительности их труда. В целях синхронизации операций, необходимой для организации по­точной сборки и крайне желательной при всех формах ее организа­ции, состав технологической операции устанавливается с учетом тру­доемкости отдельных элементов сборочных работ. При трудоемкости операции, превышающей установленный такт сборки, операция до­полнительно расчленяется, и из ее состава выделяются отдельные пе­реходы и переносятся в другие операции, имеющие трудоемкость меньше такта сборки.

Пригоночные работы, испытания и контроль выделяются в от­дельные операции сборки. При этом особое внимание должно быть уделено анализу возможности и целесообразности перенесения мак­симального количества подготовительных и пригоночных работ в механические цехи или измерительные лаборатории, где подобные работы могут быть выполнены на станках и точных установках более производительно и качественно (например, плоское шлифование ком­пенсирующих шайб и прокладок на требуемый размер компенсации, рассортировка деталей по размерам сборочных групп и раскладка их по соответствующим ящикам и т. п.).

Механизация слесарно-сборочных работ является важнейшей проблемой проектирования технологических процессов сборки. Ранее указывалось, что в различных отраслях машино- и приборостроения доля сбороч­ных работ составляет 20—45 % от общей трудоемкости изготовления изделия, при этом основную часть сборочных работ составляют ручные работы. На их долю приходится более половины всех сборочных работ, а в тяжелом машиностроении − до 85 % ручных работ от всей трудоемкости сборки. В связи с этим одним из основных направлений совершенствования технологии сборки является проведение широкой механизации сборочных работ путем применения разнообразных сборочных приспособлений и стендов, а также механизированных универсальных, унифицированных и специальных сборочных инструментов сборочных приспособлений.

Сборочные приспособления по типу привода подразделяют на ме­хани-ческие, гидравлические, пневматические и пневмогидравлические

В зависимости от назначения приспособления можно разделить на следующие основные группы:

приспособления-зажимы, которые служат для закрепления собираемых изделий, узлов или деталей в требуемом для сборки положении, а также для придания устойчи­вости собираемому изделию и облегчения его сборки;

приспособления установочные, предназначенные для правильной и точной установки соединяемых деталей или узлов относительно друг друга, что гаран­тирует получение требуемых монтажных размеров;

приспособления рабочие, используемые при выполнении отдельных операций техно­логического процесса сборки (например, вальцевания, запрессовки, постановки и снятия пружин и т. д.).

Весьма эффективным путем сокращения времени технологической подготовки производства является применение технологической ос­настки, созданной на основе агрегатирования сборочного оборудова­ния. Пользуясь этим принципом, из сравнительно ограниченного числа деталей и сборочных единиц удается создавать самые разнооб­разные сборочные приспособления.

Дата добавления: 2014-01-07