КАТЕГОРИИ: Архитектура-(3434)Астрономия-(809)Биология-(7483)Биотехнологии-(1457)Военное дело-(14632)Высокие технологии-(1363)География-(913)Геология-(1438)Государство-(451)Демография-(1065)Дом-(47672)Журналистика и СМИ-(912)Изобретательство-(14524)Иностранные языки-(4268)Информатика-(17799)Искусство-(1338)История-(13644)Компьютеры-(11121)Косметика-(55)Кулинария-(373)Культура-(8427)Лингвистика-(374)Литература-(1642)Маркетинг-(23702)Математика-(16968)Машиностроение-(1700)Медицина-(12668)Менеджмент-(24684)Механика-(15423)Науковедение-(506)Образование-(11852)Охрана труда-(3308)Педагогика-(5571)Полиграфия-(1312)Политика-(7869)Право-(5454)Приборостроение-(1369)Программирование-(2801)Производство-(97182)Промышленность-(8706)Психология-(18388)Религия-(3217)Связь-(10668)Сельское хозяйство-(299)Социология-(6455)Спорт-(42831)Строительство-(4793)Торговля-(5050)Транспорт-(2929)Туризм-(1568)Физика-(3942)Философия-(17015)Финансы-(26596)Химия-(22929)Экология-(12095)Экономика-(9961)Электроника-(8441)Электротехника-(4623)Энергетика-(12629)Юриспруденция-(1492)Ядерная техника-(1748) |
Основные показатели процесса сборки изделийНормирование сборочных работ Важной составной частью разработки технологического процесса является нормирование слесарно-сборочных работ. Расчет нормы штучного времени на сборочную операцию производится по формуле , (26.1) где Топ − оперативное время на операцию, определяемое соотношением Топ = Т0 + Тв; Ао5с − время на обслуживание рабочего места (в процентах от оперативного времени); Аобс − время на отдых и личные надобности (в процентах от оперативного времени); К — поправочный коэффициент на оперативное время, учитывающий количество приемов, выполняемых этим рабочим. Нормирование сборочных работ ведется по нормативам времени на слесарно-сборочные работы. При сборке изделий партиями определяется штучно-калькуляционное время по формуле , (26.2) где Тп.3 − подготовительно-заключительное время на партию изделий. При поточной сборке в состав штучного времени включается время Тт − на перемещение собираемого изделия (при периодически движущемся конвейере) и на возвращение рабочего в исходную позицию (при непрерывно движущемся конвейере). Если Тm перекрывается другими элементами штучного времени, то оно не учитывается. На основе норм штучного или штучно-калькуляционного времени определяются трудоемкость сборки всего изделия, а также количество рабочих мест или позиций и потоков, необходимых для сборки одинаковых изделий. При сборке в условиях поточного производства длительность операции должна быть равной или кратной такту сборки машины. Обеспечение синхронизации операций часто требует корректировки ранее принятых решений: изменения последовательности сборки, частичного изменения содержания операций путем их совмещения или расчленения, применения более производительных средств оснащения технологического процесса и др. Трудность совершенствования технического нормирования в сборочных цехах объясняется значительно меньшим, чем в механических и заготовительных производствах, объемом машинного времени в структуре нормы времени. Это затрудняет внедрение технически обоснованных норм, что делает норму более зависимой от субъективных оценок нормировщиков. Основным направлением совершенствования нормирования слесарно-сборочных работ при изготовлении однотипных изделий является централизация и типизация нормирования времени.
Основными показателями и технико-экономическими характеристиками сбо-рочного процесса являются: такт выпуска изделий, ритм выпуска, производительность сборочного рабочего места, коэффициент загрузки, коэффициент качества сборочного процесса, коэффициент качества сборочного процесса, коэффициент трудоемкости слесарно-сборочных работ. Такт выпуска – интервал времени, через который периодически производится выпуск изделий. Номинальный такт выпуска (мин/шт) определяется по формуле
(26.3)
где Ф – годовой фонд рабочего времени, час.; Nг – годовая производственная программа выпуска изделий, шт. Годовой фонд рабочего времени определяется по формуле
, (26.4)
где Д – число рабочих дней в году; С –число рабочих смен в сутки; Тсм – продолжительность смены, час; ηр – коэффициент, учитывающий потери рабочего времени на ремонт оборудования. При двухсменной работе Ф = 4140 час, при односменной работе Ф = 2070 час. Действительный такт выпуска (мин/шт) определяется по формуле
(26.5) где Тоб – потери времени на обслуживание рабрчего места в течение смены, час; Тотд – потери рабочего времени на перерывы для отдыха рабочих, час. Ритм выпуска – количество изделий определенного наименования, выпускаемых в единицу времени. Номинальный ритм Rн = 1/Тн; Действительный ритм Rд = 1/Тд. Производительность сборочного рабочего места – количество объектов (узлов или изделий), собираемых на рабочем месте в единицу времени. Определяется производительность рабочего места по формуле
, (26.6)
где t – рабочее время, к которому отнесена производительность, мин; Bn – число рабочих, выполняющих операцию на данном рабочем месте; Тш – штучное время на выполнение сборочной операции, мин. Коэффициент загрузки – степень загруженности производительной работой: рабочего места (поста) (26.7) поточной линии сборки (26.8)
Коэффициент качества сборочного процесса
, (26.9) где Тс – трудоемкость сборочных операций, требующих простого сочленения деталей; Тр – трудоемкость операций по регулированию сопряжений; Тшт – трудоемкость операций подобно предыдущим, но с последующей штифтовкой без разборки; Т сб – общая трудоемкость сборки. Чем выше коэффициент качества сборки, тем выше уровень технологического процесса.
Коэффициент расчлененности сборочного процесса , (26.10)
где Тсб.ед – суммарная трудоемкость сборки сборочных единиц. Чем выше Красчл., тем выше качество сборочного процесса. Коэффициент значимости пригоночных работ , (26.11) где Тпр – трудоемкость пригоночных работ; Тс.сб – Трудоемкость собственно сборочных работ. Чем выше Кпр, тем выше качество сборочного процесса. Коэффициент трудоемкости слесарно-сборочных работ , (26.12)
где Тсл.сб – трудоемкость слесарно-сборочных работ; Т
Дата добавления: 2014-01-07; Просмотров: 1929; Нарушение авторских прав?; Мы поможем в написании вашей работы! Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет |