Этапы технологической подготовки процесса сборки

ЛЕКЦИЯ № 19

Способ регулирования

При способе регулирования предписанная точность замыкающего звена достигается путем преднамеренного изменения (регулирования) размера одного из заранее выбранных составляющих звеньев. Это звено размерной цепи называется компенсирующим. Роль компенсатора обычно выполняет специальное звено в Виле прокладки, регулируемого упора, клина и т. д.Все остальные размеры деталей размерной цепи обрабатываются по экономически приемлемым для данного производства допускам.

Номинальный размер замыкающего звена с учетом компенсатора можно определить по аналогии с уравнением (18.10)

(18.32)

где К – размер компенсирующего звена.

Значение К принимают со знаком “+”, когда он является увеличиваю-щим размером, и со знаком “минус”, когда звено К является уменьшающим.

В случаях, когда размер К является увеличивающим в соответствии с уравнениями (18.11), (18.12), (18.16) и (18.17) можно записать

(18.33)

(18.34)

(18.35)

(18.36)

В тех случаях, когда размер К является уменьшающим размером, предельные значения К и его предельные отклонения в уравнениях (18.33) – (18.36) принимаются со знаком “минус”.

Вычитая почленно уравнение (18.33) из уравнения (18.34) получим

(18.37)

где ТА₀ – заданный допуск замыкающего звена, определенный исходя из эксплуатационных требований; TA_i – принятые расширенные технологически выполнимые допуски составляющих размеров размерной цепи; VK – величина компенсирующего звена.

В данном случае должно обеспечиваться условие

(18.38)

При наличии в размерной цепи размеров, которые в процессе эксплуатации могут изменяться по величине (износ, температурные и силовые деформации и т. д.), к величине компенсации К следует добавлять величину ожидаемого изменения составляющих размеров.

Метод регулирования позволяет достичь высокой точности механизма и поддерживать ее в процессе эксплуатации при расширенных допусках всех размеров размерной цепи. Особую ценность этот способ представляет для решения размерных цепей, в которых имеются изменяющиеся в процессе эксплуатации размеры. К недостаткам данного способа следует отнести увеличение числа звеньев размерной цепи, что усложняет конструкцию, сборку и эксплуатацию.

На рис. 19.1 представлена укрупненная схема разработки и совершенствования технологического процесса сборки.

Анализ исходной информации

Составление графических схем сборки

Разработка маршрутной технологии сборки

Разработка операций технологического процесса сборки

Нормирование сборочных операций

Разработка контрольных операций

Оформление технологического процесса сборки

Оформление заказов на ТСО

Проектирование нестандартных ТСО

Разработка планировки цеха

Совершенствование технологического процесса

Рис. 19.1. Этапы разработки технологического процесса сборки

При разработке новых технологических процессов используют информацию, которая подразделяется на следующие виды:

1. базовая информация: конструкторская документация (чертежи, ТУ, спецификации и др.), программа выпуска (годовая) и объем производства при заданном числе рабочих смен, данные об условиях, в которых предлагается организовать подготовку производства и изготовление изделий.

2. руководящая информация: техническое задание (ТЗ) на разработку процесса, ГОСТы, ОСТы, нормали, директивные техпроцессы, требования ТБ и ПБ, производственные инструкции.

3. справочная информация: документация опытного производства, ТП на детали-аналоги, методические материалы и нормативы, каталоги на оборудование, инструменты и приспособления, альбомы ТСО, типовые ТП, справочники, результаты научных исследований, паспорта на оборудование, методики расчетов.

При анализе исходных данных следует подробнее ознакомиться со служебным назначением изделия. Для этого надо тщательно изучить и проанализировать сборочные чертежи объекта и спецификации, рабочие чертежи деталей, ТУ и инструкции, программу выпуска и число рабочих смен, НТД, справочную документацию, отчеты по НИР и ОКР, сведения о ТСО и их характеристики. Необходимо также просмотреть технологическую документацию опытного производства и макет изделия.

Вначале изучают служебное назначение и конструкцию изделия, принцип его работы и предъявляемые к нему технические требования.

При анализе чертежей определяют технологичность изделия и целесообразность предложенных конструктором методов осуществления соединений, определяют и дополняют требования к точности конструкции. Оценивают и проверяют методы достижения точности изделия.

Следует проверить расчетом соответствие технических требований и норм точности изделия служебному назначению. На этом этапе необходимо выбрать метод достижения требуемой точности изделия при сборке (полной и неполной взаимозаменяемости, селективный, регулировки и подгонки).

Дата добавления: 2014-01-07