КАТЕГОРИИ: Архитектура-(3434)Астрономия-(809)Биология-(7483)Биотехнологии-(1457)Военное дело-(14632)Высокие технологии-(1363)География-(913)Геология-(1438)Государство-(451)Демография-(1065)Дом-(47672)Журналистика и СМИ-(912)Изобретательство-(14524)Иностранные языки-(4268)Информатика-(17799)Искусство-(1338)История-(13644)Компьютеры-(11121)Косметика-(55)Кулинария-(373)Культура-(8427)Лингвистика-(374)Литература-(1642)Маркетинг-(23702)Математика-(16968)Машиностроение-(1700)Медицина-(12668)Менеджмент-(24684)Механика-(15423)Науковедение-(506)Образование-(11852)Охрана труда-(3308)Педагогика-(5571)Полиграфия-(1312)Политика-(7869)Право-(5454)Приборостроение-(1369)Программирование-(2801)Производство-(97182)Промышленность-(8706)Психология-(18388)Религия-(3217)Связь-(10668)Сельское хозяйство-(299)Социология-(6455)Спорт-(42831)Строительство-(4793)Торговля-(5050)Транспорт-(2929)Туризм-(1568)Физика-(3942)Философия-(17015)Финансы-(26596)Химия-(22929)Экология-(12095)Экономика-(9961)Электроника-(8441)Электротехника-(4623)Энергетика-(12629)Юриспруденция-(1492)Ядерная техника-(1748) |
Сборочных операций
Установление последовательности и содержания Технологическая схема сборки При анализе технологичности конструкции изделия технолог не только определяет возможность изготовления изделия в данных производственных условиях и критически оценивает его работоспособность исходя из опыта изготовления аналогичных конструкций, но и продумывает варианты рациональной организации сборки. Для этого составляют графическую схему сборки и временную циклограмму. Рис. 19.3. Масляный насос: 1 – приводная шестерня; 2 – шпонка; 3 – корпус насоса; 4 – ведущая шестерня; 5 – шпонка; 6 – ведущий валик; 7 – крышка; 8 – шайба; 9 – болт;
Рассмотрим, например, порядок выполнения схемы сборки масляного насоса (рис. 19.3). Масляный насос является основным узлом системы смазывания компресссора, обеспечивающим подачу смазывающего материала к шатунным подшипникам (вкладышам больших головок шатунов) и другим парам трения компрессора. Насос обеспечивает непрерывную циркуляцию масла при работе компрессора. В поршневых компрессорах используют масляные насосы шестерен-ного типа, осуществляющие нагнетание масла при вращении двух стальных шестерен 4 и 12 (см. рис. 19.3), одна из которых расположена на ведущем валике 6, другая – на ведомом 13. Шестерни 4 и 12 приводятся во вращение с помощью зубчатой передачи 1 от коленчатого вала компрессора. Ведущий и ведомый валики одной из своих цилиндрических цапф вставляются в отверстие в корпусе 3 насоса, другой цапфой – в отверстие крышки 7. Насос закачивает масло через фильтр приемника (фильтр грубой очистки), подсоединенный к штуцеру 11, со дна блок-картера и подает его к масляному фильтру (фильтру тонкой очистки) и далее.
Технические требования к сборке насоса. Основное техническое требование, предъявляемое к масляному насосу обеспечение при заданной частоте вращения ведущего валика требуемой подачи при соответствующем давлении нагнетания. Например, для масляных насосов на масле ХА-23 подача должна быть не менее 0,33 × 10–8 м3/с (20 л/мин) при давлении нагнетания не менее 0,6 МПа. Одно из условий выполнения данного требования – тщательная сборка насоса, обеспечивающая минимум утечек. Насос должен работать легко и плавно, без заеданий и в собранном виде прокручиваться от руки. Все детали, поступающие на сборку, должны быть изготовлены в соответствии с рабочим чертежом, промыты, очищены и приняты ОТК. Перед сборкой детали обдувают сжатым воздухом, протирают хлопчатобумаж-ными салфетками. Поверхности, работающие в условиях трения, смазывают маслом. Сборку масляного насоса начинают с подгонки и установки призматической шпонки в шпоночный паз ведущего валика. После этого на валик и шпонку надевают ведущую шестерню до упора в буртик валика. Шестерню следует устанавливать вручную, при этом удары не допускаются. Проверяют «утопание» буртика ведущего валика в торцовой выточке шестерни. Буртик не должен выступать над торцом шестерни. Проверку проводят визуально на просвет. Аналогичным образом устанавливают шестерню на ведомый валик. Валики с надетыми шестернями поочередно устанавливают цапфенными частями в соответствующие отверстия в корпусе насоса. Проверяют легкость вращения шестерен, отсутствие касания зубьев шестерен за стенки насоса. Если зубья шестерен задевают за стенки корпуса, выясняют причину этого и устраняют ее слесарными методами. Посадочные части валиков перед сборкой смазывают маслом. Шестерни не должны выступать за торец корпуса насоса. Проверяют легкость вращения шестерен, находящихся в зацеплении. Ставят крышку насоса и крепят ее к корпусу болтами, установленными на пружинные шайбы.
Устанавливают шпонку приводной шестерни, прижимают ее к торцу ведущего валика с помощью гайки. Окончательное закрепление приводной шестерни и контровка гайки с помощью шплинта производят после регулировки приводной зубчатой передачи на общей сборке компрессора. Ввертывают штуцер, устанавливаемый на прокладке. После сборки вновь проверяют легкость и плавность вращения валиков, отсутствие касания зубьев с корпусом. Собранный масляный насос испытывают на специальном испыта-тельном стенде для проверки его основных технических характеристик. Затем разрабатывают графическую схему сборки, где сборочные элементы изображают в виде прямоугольников и располагают в последовательности введения их в изделие (рис. 19.4). Каждый элемент изделия обозначен прямоугольником, в котором указывают наименование элементов сборки, его номер и количество собираемых в этот момент элементов. Разработку технологической схемы начинают с определения базовой детали (или сборочной единицы). Правильно выбранный базовый сборочный элемент должен наилучшим образом определять положение других сборочных единиц в изделии. От прямоугольника – базовой детали до прямоугольника, изображающего готовое изделие, проводят горизонтальную линию. Над ней в порядке последовательности сборки располагают прямоугольники, условно изображающие детали, а ниже – прямоугольники, условно изображающие сборочные единицы. Рис. 19.4. Технологическая схема сборки масляного насоса
Для каждой сборочной единицы (первого, второго и более высокого порядков) могут быть построены аналогичные схемы. Здесь же даются необходимые указания сборщику по регулировке, смазке, соединению и пр. Технологическая схема сборки является основой для проектирования технологического процесса сборки. Расположением сборочных элементов на схеме определяется последовательность их поступления на сборку
После тщательного изучения конструкции и работы как всей машины, так и отдельных ее агрегатов и сборочных единиц, анализа технических условий на их изготовление и сборку на основе знания условий конкретного производства приступают к разбивке изделия на составные части. При выполнении этой работы целесообразно исходить из следующих принципов:
сборочная единица не должна расчленяться как в процессе сборки, так и в процессе дальнейшей транспортировки и монтажа; габаритные размеры сборочных единиц должны устанавливаться исходя из необходимости обеспечения возможности их сборки и с учетом наличия технических средств их транспортировки; сборочным операциям должны предшествовать подготовительные и пригоночные работы, связанные срезанием металла, которые сводятся в отдельные операции и должны производиться на специальном рабочем месте или даже в механическом цехе на станках; сборочная единица не должна состоять из большого числа деталей и сопряжений; в то же время излишнее «дробление» машины на сборочные единицы нерационально, так как это усложняет процесс комплектования при сборке, создает дополнительные трудности в организации сборочных работ; большинство деталей машин должно войти в те или иные сборочные единицы с тем, чтобы сократить число отдельных деталей, подаваемых непосредственно на сборку (исключение составляют базовые детали), а также некоторые детали крепления; изделие следует расчленить таким образом, чтобы конструктивные условия позволяли осуществлять сборку наибольшего числа сборочных единиц независимо одну от другой и без ущерба для эксплуатации машины; такое расчленение обеспечит и лучшую ремонтопригодность изделий. Трудоемкость сборки большинства сборочных единиц должна быть Приблизительно одинакова. Последовательность сборки в основном определяется конструкцией изделия, компоновкой деталей и методами достижения требуемой точности и может быть представлена в виде технологической схемы сборки, являющейся условным изображением порядка комплектования изделия и узлов при сборке. Схемы сборки позволяют наглядно представить весь техно-логический процесс, проверить правильность намеченной последователь-ности операций. На этих схемах каждый элемент изделия обозначен прямо-угольником, в котором указываются наименование составной части, ее индекс и количество (см. рис. 19.4).
Деталь (или ранее собранная сборочная единица), с которой начинают сборку изделия, присоединяя к ней другие детали или сборочные единицы, называется базовой деталью (или базовой сборочной единицей). Процесс сборки изображается на схеме горизонтальной линией в направлении от прямоугольника с изображением базовой составной части до прямоуголь-ника, изображающего готовое изделие (или сборочную единицу). Выше горизонтальной линии показываются в порядке последовательности сборки прямоугольники, условно обозначающие детали, а ниже — прямоугольники, условно изображающие сборочные единицы. В условиях единичного производства ограничиваются разработкой маршрутных технологических карт и в работе в значительной мере руководствуются технологическими схемами сборки. Сборка выполняется высококвалифицированными рабочими, которые сами выбирают приемы сборочных работ, пользуясь чертежом изделия. При этом широко применяются пригоночные работы. В тяжелом машинострое-нии при единичном производстве основными технологическими докумен-тами часто служат схемы общей сборки изделия и схемы узловых сборок, в которых указываются: трудоемкость работы, вид оснастки, цех, из которого поступают детали, и т. п. При этом на выполнение отдельных ответственных операций (запрессовка крупных деталей, испытания и т. п.) составляются типовые инструкции. В работе широко используются универсальное сборочное оборудование и инструменты. В серийном производстве разрабатываются маршрутно-операционные и операционные технологические карты и при необходимости выпускаются технологические инструкции, комплектовочные карты, ведомость оснастки и другие документы. Процесс сборки расчленяется на общую сборку и сборку узлов, а также на технологические операции и переходы, а в крупносерийном производстве — и на приемы. Доля пригоночных работ сокращается за счет широкого применения регулировки размеров с помощью разнообразных компенса-торов, а в крупносерийном производстве – применения селективной сборки и методов неполной взаимозаменяемости. При формировании технологической операции в ее состав по возмож-ности включаются однородные работы, что способствует специализации сборщиков и повышению производительности их труда. В целях синхронизации операций, необходимой для организаций поточной сборки и крайне желательной при всех формах ее организации, состав технологической операции устанавливается с учетом трудоемкости отдельных элементов сборочных работ. При трудоемкости операции, превышающей установленный такт сборки, операция дополнительно расчленяется и из ее состава выделяются отдельные переходы и переносятся в другие операции, имеющие трудоемкость меньше такта сборки. Пригоночные работы, испытания и контроль выделяются в отдельные операции сборки. При этом особое внимание должно быть уделено анализу возможности и целесообразности перенесения максимального количества подготовительных и пригоночных работ в механические цехи или измери-тельные лаборатории, где подобные работы могут быть выполнены на станках и точных установках более производит<4льно и качественно (например, плоское шлифование компенсирующих шайб и прокладок на требуемый размер компенсации, рассортировка деталей по размерам сборочных групп и раскладка их по соответствующим ящикам и т. п.).
Дата добавления: 2014-01-07; Просмотров: 2157; Нарушение авторских прав?; Мы поможем в написании вашей работы! Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет |