Общая характеристика абразивной обработки

Пояснительная записка.

Отчет об исполнении бюджета;

Отчет о финансовых результатах;

Баланс;

СТРУКТУРА СЧЕТА ЕДИНОГО ПЛАНА СЧЕТОВ БЮДЖЕТНОГО УЧЕТА

Первичные документы бюджетного учета.

Корреспонденция счетов бюджетного учета.

Обязательства;

Финансовые активы;

Нефинансовые активы;

Правила признания.

Правила оценки;

Характеристика;

Субъекты учета.

Правовые акты органов, организующих и исполняющих бюджет.

Инструкция по бюджетной отчетности;

Инструкция по бюджетному учету;

Бюджетный кодекс Российской Федерации;

Правовое регулирование бюджетного учета

Международные стандарты

2. - Федеральный закон «О бухгалтерском учете»;

Инструкция по бюджетному учету

2. Объекты учета:

3. План счетов бюджетного учета по разделам:

§ финансовый результат – счета санкционирования исполнения бюджета.

Система бюджетного учета
с 2005г. на основе метода начисления

Консолидированная финансовая отчетность
в Российской Федерации с 2005 года
(на основе метода начисления)

Абразивная обработка - процесс резания с помощью абразивного инструмента. Этот процесс применяется когда требуемое качество обработанной поверхности нельзя обеспечить посредством лезвийной обработки, и когда абразивная обработка экономически более целесообразна, чем лезвийная.

Основными способами абразивной обработки являются: шлифование, полирование, доводка, хонингование, суперфиниширование.

Абразивные материалы – вещества, обладающие высокой твёрдостью, теплостойкостью и износостойкостью. Они могут быть естественного и искусственного происхождения.

К естественным абразивным материалам относятся: корунд, наждак, песчаник алмазы в зёрнах и порошках.

К искусственным абразивным материалам относятся: алмаз синтетический, карбид бора, кубический нитрид бора, эльбор (баразон), электрокорунд нормальный, электрокорунд белый, монокорунд, карбид кремния чёрный, карбид кремния зелёный.

Зёрна абразивного материала являются режущими элементами абразивных инструментов. Свойства абразивных инструментов и их работоспособность определяется размером зерна. По размеру зёрна подразделяются на 26 номеров зернистости.

Из зёрен изготавливают абразивный инструмент – шлифовальные круги, шлифовальные бруски, шлифовальные сегменты, абразивные шкурки, притирочные пасты, абразивные суспензии. Зёрна являются элементарными резцами.

В состав абразивного инструмента входят зёрна, связка и воздушные поры.

Связка соединяет абразивные зёрна в инструмент, придаёт ему жёсткость, монолитную форму и удерживает зёрна в процессе резания.

Связующие вещества делятся на группы: неорганические связки (керамическая, магнезиальная, силикатная); органические связки (бакелитовая, вулканитовая); металлические связки.

Под твёрдостью понимается способность связки удерживать абразивные зёрна в круге под действием внешних усилий. Разработана шкала твёрдости, согласно которой абразивные круги делятся на 16 степеней твёрдости.

Структурой абразивного инструмента называют соотношение в процентах объёмов, занятых в нём зёрнами, связкой и порами. Структуру обозначают номерами от 0 до 12.

По форме шлифовальные круги бывают плоские прямого профиля (ПП), плоские с двусторонним коническим профилем, плоские с выточкой, для круглого шлифования с подрезкой торца, круги диски, круги кольца, круги чашки цилиндрические (ЧЦ) и конические (ЧК).

Все характеристики отражаются в маркировке инструментов.

Шлифование – процесс резания с помощью шлифовальных кругов. Особенности шлифования: большие скорости резания 20-40 м/сек. При скоростном шлифовании 50-70 м/сек. Шлифовальный круг – многолезвийный инструмент, не имеющий сплошного лезвия, поэтому процесс шлифования называют царапанием. Геометрию режущих зёрен изменять невозможно. Инструмент обладает способностью самозатачивания.

Основными видами шлифования являются: круглое внешнее, круглое внутренне, плоское, бесцентровое, резьбошлифование, шлицешлифование, зубошлифование.

Круглое внешнее шлифование может осуществляться методом продольной подачи и методом поперечной подачи. Плоское шлифование может осуществляться периферией или торцом круга.

Для повышения точности, уменьшения шероховатости возникает необходимость дополнительной отделочной обработке поверхностей. Основными видами отделочной обработки являются: тонкое обтачивание, тонкое растачивание, тонкое шлифование, полирование, притирка или доводка, абразивно-жидкостная обработка, хонингование, суперфиниширование.

Обработка металлов давлением (ОМД).

Физико–механические основы и классификация методов. Напряженное состояние и механизм пластического деформирования материалов при ОМД. Основные законы, используемые при расчете параметров процесса ОМД.

Обработка металлов давлением – процесс получения заготовок или деталей машин методами пластического деформирования материалов. Деформирование осуществляют силовым воздействием соответствующего инструмента (бойков, штампов, валков и др.). ОМД основана на использовании пластических свойств металла, т. е. на его способности принимать заданную форму и размеры без разрушения. Процесс изменения формы и размеров тела под действием прикладываемых нагрузок, называется деформацией. Деформация бывает упругой и пластической. Упругой называют деформацию, при которой после снятия нагрузок тело восстанавливает первоначальную форму и размеры. При пластической деформации после снятия нагрузки тело не восстанавливает первоначальную форму и размеры. Такая деформация называется также остаточной. Пластическая деформация возникает тогда, когда напряжения, вызываемые действием внешних сил, превосходят предел текучести.

Основными способами ОМД являются прокатка, волочение, прессование, свободная ковка, объёмная штамповка, листовая штамповка.

Обработкой давлением получают прутки различных сечений, трубы, проволоку, детали судов, тракторов, автомобилей, сельхоз машин и т. д.

Все твёрдые тела разделяются на аморфные и кристаллические.

Аморфные тела (стекло, канифоль и др.) характеризуются беспорядочным расположением составляющих их частиц.

В кристаллических телах, к которым относятся все металлы, наблюдается геометрическая закономерность в размещении составляющих их частиц – атомов. Располагаясь в металлах в строгом порядке, атомы в плоскости образуют атомную сетку, а в пространстве – атомно-кристаллическую решётку. Наиболее часто встречаются: кубическая объёмноцентрированная (Cr, V, W, Mo и др.), кубическая гранецентрированная (Ni, Cu, Al, Pb и др.) и гексагональная плотноупакованная (Mg, Ni, Zn и др.).

Размеры кристаллической решётки характеризуются параметрами – длиной рёбер куба (2,8-6)А.

Реальный кристалл, в отличие от идеального, имеет структурные несовершенства (дислокации): точечные, линейные и поверхностные.

Дислокации в пластической деформации играют большую роль.

Механические свойства кристаллических тел в различных направлениях отличаются друг от друга. Эта особенность твёрдых тел называется анизотропией. Аморфные тела в различных направлениях – изотропны.

Пластичность металла при обработке давлением зависит от природы металла или сплава, его химического состава, структуры, механических свойств, температуры нагрева, скорости и степени деформации, а также от схемы напряжённого состояния.

Основными законами теории пластических деформаций являются:

- Закон постоянства объёма. Объём тела до деформации практически равен его объёму до деформации. Закон используют для определения размеров заготовок.

- Закон наименьшего сопротивления. В случае возможности перемещения точек деформируемого тела в различных направлениях каждая точка этого тела перемещается в направлении наименьшего сопротивления.

- Закон сдвигающего напряжения. Пластическая деформация может начаться только в том случае, если сдвигающие напряжения, возникающие в деформируемом теле, достигнут определённой величины, зависящей от природы тела и условий деформации.

- Закон подобия. При осуществлении в одинаковых условиях одних итех же процессов пластического деформирования геометрически подобных тел из одинакового материала отношение усилий деформирования равно квадрату, а отношение затрачиваемых работ – кубу отношений соответствующих линейных размеров. Закон, основанный на принципе моделирования, используют для приближённого определения усилий деформирования и затрачиваемых работ.

Методы получения профильного конструкционного материала. Сущность процесса и способы прокатки. Применяемое оборудование. Процесс волочения. Оборудование, инструмент и продукция волочильного производства. Прямое и обратное прессование.

Прокатка – процесс, при котором заготовка под действием сил трения втягивается в зазор между вращающимися валками прокатного стана и пластически деформируется ими с уменьшением сечения.

Основные виды прокатки: продольная, поперечная и продольно-винтовая.

Для начала процесса прокатки должно выполняться условие захвата заготовки валками. Для обеспечения захвата необходимо, чтобы тангенс угла захвата был меньше коэффициента трения. Абсолютное обжатие – разность исходной Н и конечной h толщин

Форму поперечного сечения проката называют профилем. Перечень различных профилей проката различных размеров называется сортаментом. Сортамент делится на 5 групп: 1.Сортовой. 2. Листовой. 3. Трубный. 4. Специальный. 5. Периодический.

Профили сортового проката делятся на 2 группы: простой геометрической формы (квадрат, круг, шестигранник, ромб, полоса и т. д.); фасонные профили общего назначения, специального назначения.

Листовой прокат бывает толстолистовой с толщиной листа 4-160 мм и в особых случаях до 500 мм (судовая броня), тонколистовой с толщиной листа менее 4 мм.

Трубный стальной прокат: а)- для бесшовных труб Æ25-600 мм при толщине стенок 0,5-40 мм; б)- для сварных труб Æ10-1400 мм с толщиной стенок до 14 мм.

Специальный прокат – продукция законченной формы – венцы зубчатых колёс, бандажи железнодорожных колёс и др.

Периодический прокат – периодическое сечение по длине периодически меняется (заготовки вагонных осей).

Инструментом прокатного производства являются валки. Они бывают гладкие для прокатки листов и лент, ступенчатые – для прокатки листовой стали, ручьевые – для получения сортового проката.

Валки состоят из бочки – рабочей части валков, шейки, которая опирается на подшипники станин и треф, имеющих форму крестовин для шарнирного соединения со шпинделем. Профиль выреза на боковой поверхности валка называется ручьём. Ручей верхнего и нижнего валков образуют калибр. Калибры бывают открытые и закрытые.

Прокатные станы классифицируются по трём основным признакам.

1. По назначению. 2. По расположению рабочих клетей. 3. По количеству валков в рабочей клети.

По назначению прокатные станы делятся на: обжимные, заготовительные, рельсобалочные, сортные (крупно-, средне- и мелкосортные), проволочные, листопрокатные, трубопрокатные, колёсо- и бандажепрокатные.

К обжимным станам относятся блюминги и слябинги. Блюминг прокатывает слитки на квадрат 125*125 до 450*450 мм. Пропускает слиток 12-16 раз за 1-2 минуты. Диаметр валков 800-1400 мм, длина 3000 мм, V=7 м/с. Слябинг прокатывает слябы прямоугольного сечения: толщина 125-300 мм, ширина 400-1600 мм.

Заготовительные станы предназначены для прокатки блюмов на сортовую заготовку от 40*40 до 200*200 и слябов для получения сутунки толщиной 6-75 мм и шириной 150-600 мм для последующей её прокатки в тонкие листы и ленты. Диаметр валков 450-700 мм.

Волочение – сущность волочения в том, что заготовка (чаще в холодном состоянии) протягивается через отверстие в волоке (фильере), поперечное сечение которого меньше поперечного сечения заготовки. Степень обжатия (степень деформации) e=(Fo-F1)/Fo составляет для сталей 10-19 %, для цветных металлов – до 36 %. Коэффициент вытяжки m=Fo/F1=1,25-1,45.

Волочение применяется: 1) для изготовления тонкой проволоки, которую нельзя получить прокаткой (Æ10-0,002 мм), 2) для получения тонкостенных труб (Æ до 500 мм с толщиной стенки 0,1-10 мм), 3) для калибровки – придания точных размеров и высокого качества поверхности, 4) для получения фасонных профилей.

Инструмент для волочения состоит из обоймы, в которую вставлена волока. Волока с одним глазком называется фильером, с несколькими – волочильной доской. Волоки изготавливают из инструментальных сталей и твёрдых сплавов, а также из алмазов.

В качестве оборудования применяются волочильные станы, которые по принципу работы тянущих устройств бывают: 1)- с прямолинейным движением тянущих устройств – цепные, реечные и др. 2) – с наматыванием обрабатываемого металла на барабан – барабанные.

Прессование – процесс выдавливания металла заготовки из замкнутой полости инструмента – контейнера через отверстие матрицы с площадью меньшей, чем площадь поперечного сечения заготовки. Прессованию подвергаются главным образом цветные металлы и сплавы, а иногда сталь.

Чёрные металлы и сплавы прессуют в горячем состоянии, цветные – как в горячем, так ив холодном состоянии. Существуют два метода прессования – прямой и обратный.

При прямом методе прессования матрица неподвижна, а движение пуансона и истечение металла через отверстие матрицы происходит в одном направлении. Матрица и пуансон перед началом работы нагреваются до 200-300⁰С.

При обратном методе прессования матрица крепится на конце полого пуансона и перемещается вместе с ним. Матрица давит на слиток и истечение металла из отверстия матрицы происходит в направлении обратном движению пуансона с матрицей.

Методы получения машиностроительных заготовок. Сущность процесса свободной ковки. Основные операции и инструмент.

Ковкой называется обработка металла, находящегося в пластическом состоянии, статическим или динамическим давлением. Изделие, полученное ковкой, называется поковкой. При ковке изменяется как внешняя форма, так и структура металла. Существует два вида ковки: свободная и в штампах.

Свободной ковкой называется процесс, при котором формообразование поковок происходит под ударами молота или нажатием пресса. Течение металла происходит в направлениях не ограниченных поверхностями инструмента.

Штамповкой называют ковку в стальных штампах. Течение металла ограничивается поверхностями полостей, вырезанных в штампах.

Исходным материалом для ковки служат слитки, блюмы и сортовой прокат.

Свободная ковка может быть ручная и машинная.

Ручная ковка применяется для небольших поковок весом в несколько КГ при мелких ремонтных работах в мелкосерийном производстве и выполняется с помощью наковальни и кувалды. Машинная ковка производится на молотах и прессах. Исходными заготовками являются слитки весом до 320 тонн. Для нагрева заготовок применяют камерные печи, для особо тяжёлых поковок – печи с выдвижным подом.

Основными операциями свободной ковки являются осадка, протяжка, прошивка, гибка, закручивание, рубка, кузнечная сварка.

Осадка – уменьшение высоты заготовки при увеличении площади её поперечного сечения. Осаживание части заготовки называют высадкой.

Протяжка – удлинение заготовки за счёт уменьшения её поперечного сечения. Степень деформации характеризуется отношением площади поперечного сечения исходной заготовки к площади поперечного сечения поковки, называемым коэффициентом уковки У=Fн/Fк.

Разновидности протяжки: разгонка – расширение части заготовки; раскатка на оправке – увеличение диаметра кольцевой заготовки при вращении за счёт уменьшения её толщины с помощью бойка и оправки; протяжка на оправке полого цилиндра, применяемая при ковке барабанов, труб, цилиндров, стволов орудий и т. д.

Прошивка – получение отверстия сквозного или глухого. Для выполнения операции применяют сплошные и пустотелые прошивни.

Гибка – придание заготовке криволинейной формы. Применяется для изготовления крюков, коленчатых валов, скоб и т. д. Гибка осуществляется с помощью опор, приспособлений, в подкладных штампах.

Закручивание – поворот части заготовки относительно другой на заданный угол. Применяется при изготовлении коленчатых валов, свёрл и т. п. Для закручивания используют ключи, воротки, лебёдки.

Рубка – полное отделение части заготовки по замкнутому контуру путём внедрения в материал деформирующего инструмента, в качестве которого служат топоры, зубила.

Кузнечная сварка – образование неразъёмного соединения под действием давления в пластическом состоянии.

Горячая объёмная штамповка (ГОШ) в открытых и закрытых штампах. Отделочные операции после объёмной штамповки. Оборудование для получения заготовок методами ОМД.

ГОШ – процесс изготовления поковок в штампах, при котором течение металла в стороны при деформировании ограничивается поверхностями штампа. Для каждого изделия нужен свой штамп.

Полость штампа, которую заполняет металл при штамповке, называется ручьём.

Различают ГОШ в открытых и закрытых штампах.

В открытых штампах между подвижной и неподвижной частями штампа имеется зазор - заусенечная (или облойная) канавка, в которую вытекает избыточный объём металла заготовки, образующийся при этом заусенец затем отрезается на специальных штампах.

В закрытых штампах деформирование металла происходит в закрытой полости. Штамповка происходит без образования заусенца, и расход металла меньше, но предъявляются повышенные требования к точности объёма заготовки.

Листовая штамповка и её преимущества. Основные операции разделительной и формоизменяющей листовой штамповки.

Технология изготовления из листового материала основных деталей химических аппаратов – обечаек и днищ. Применяемое оборудование.

Листовая штамповка – способ изготовления плоских и объёмных тонкостенных изделий из листов, полос или лент с помощью штампах на прессах. Она характеризуется высокой производительностью, стабильностью качества и точности, большой экономией металла, низкой себестоимостью изготовления и возможностью полной автоматизации. Точность деталей достигает при листовой штамповке 11-12 квалитета, а при дополнительной зачистке и калибровке 7-8 квалитета. Операции листовой штамповки могут быть разделены на группы: разделительные, формоизменяющие, прессовые, комбинированные, штампосборочные.

Листовая штамповка широко используется в химическом аппаратостроении для получения корпусов аппаратов, днищ, тарелок, фланцев.

Сварочное производство. Физико–химические основы получения сварного соединения. Виды сварки и источники теплоты. Ручная дуговая сварка. Способы и применяемые электроды. Дуговая сварка автоматическая под слоем флюса и в защитных газах. Электрошлаковая сварка.

Особенности плазменной, электронно-лучевой и лазерной сварки. Газовая сварка. Термомеханическая и механическая сварка.

Сварка – Технологический процесс получения неразъёмных соединений материалов посредством установления межатомных, межионных, межмолекулярных связей между свариваемыми частями при их общем или местном нагреве или пластическом деформировании или совместном действии того и другого. Сваркой можно соединять однородные и разнородные металлы с некоторыми неметаллическими материалами (керамикой, стеклом, графитом и др.), а также пластмассы.

Физическая сущность процесса заключается в образовании прочных связей между атомами или молекулами на соединяемых поверхностях заготовок. Для образования соединений необходимо выполнить следующие условия:

- освободить свариваемые поверхности от загрязнений, оксидов и адсорбированных на них инородных атомов;

- путём подвода энергии провести активацию поверхностных слоёв, тем самым облегчая их взаимодействие друг с другом;

- сблизить свариваемые поверхности заготовок, деталей на расстояния, сопоставимые с межатомными расстояниями (3-5) А⁰.

Перечисленные условия реализуются различными способами сварки путём энергетического воздействия на материал в зоне сварки. Энергия может быть подведена в виде: теплоты, упруго-пластической деформации, электронного, ионного, электромагнитного и др. видов воздействий.

В зависимости от формы энергии, используемой для образования сварного соединения, все виды сварки разделяют на три класса:

1- термический (плавлением за счёт энергии теплоты) – дуговая, плазменная, электроннолучевая, лазерная, газовая;

2- термомеханический (используется тепловая энергия и давление) – контактная, диффузионная:

3- механический (используется механическая энергия и давление) – ультразвуковая, взрывом, трением.

Термическая сварка. Дуговая сварка.

При дуговой сварке источником тепла является электрическая дуга, горящая между электродом и заготовкой. Она представляет собой стабильный разряд электричества в ионизированной атмосфере газов и паров металлов. Ионизация дугового промежутка происходит во время зажигания дуги и непрерывного поддерживания в процессе её горения.

В зависимости от материала и числа электродов, а также способа включения электродов и заготовки в цепь электрического тока различают следующие способы дуговой сварки:

- сварка неплавящимся электродом (графит, вольфрам) дугой прямого действия;

- сварка плавящимся (металлическим) электродом дугой прямого действия с одновременным расплавлением основного металла и электрода, который пополняет сварочную ванну;

- сварка косвенной дугой, горящей между двумя, чаще неплавящимися электродами;

- сварка 3-х фазной дугой, когда дуга горит между электродами, а также между каждым электродом и основным металлом.

Основными параметрами дуговой сварки являются напряжение и сварочный ток. Питание дуги осуществляется постоянным или переменным током. При постоянном токе различают сварку на прямой и обратной полярностях.

Электрод представляет собой стержень с нанесённым на нём покрытием. Стандартом на сварочную проволоку предусмотрено 77 марок проволоки диаметром 0,2-12 мм. В зависимости от состава проволока может быть 3-х групп: низкоуглеродистая, легированная и высоколегированная. Покрытия на электроде предназначены для обеспечения стабильного горения дуги, защиты расплавленного металла ванночки от воздействия воздуха и получения металла шва заданного состава и свойства.

Способы пайки материалов. Техника безопасности и охрана окружающей среды при изготовлении заготовок литьём и ОМД, при выполнении сварочных работ. Контроль качества сварных соединений.

Пайкой называется процесс получения неразъёмного соединения заготовок с нагревом их ниже температуры расплавления путём растекания, заполнения и смачивания зазора между ними расплавленным припоем и сцепления их. Такое соединение без расплавления основного металла обеспечивает возможность распая изделия. Паять можно:

- углеродистые и легированные стали; твёрдые сплавы; цветные металлы; серые и ковкие чугуны.

Прочность сцепления припоя с соединяемыми поверхностями зависит от физико-химических и диффузионных процессов, протекающих между припоем и основным металлом. К припоям предъявляются следующие требования: высокая механическая прочность, хорошие тепло и электропроводность, стойкость против коррозии, жидкотекучесть при температуре пайки, хорошее смачивание основного металла.

В зависимости от температуры плавления и прочности применяемых припоев различают пайку: низкотемпературную (Тпл < 400⁰С, основа припоя – олово.) Припои ПОС, ПОСС (добавка серебра 1,5-2,5 %);

Высокотемпературную (Тпл > 400⁰С). Припои ПСр могут быть тугоплавкие, легкоплавкие.

Флюсы должны отвечать требованиям:

- температура плавления флюса и его плотность должны быть ниже Тпл и плотности припоя;

- флюс должен полностью расплавляться и иметь хорошую жидкотекучесть при температуре пайки, но не должен быть слишком текучим, чтобы не уходить с места пайки;

флюс должен растворять окислы основного металла и действовать на несколько градусов ниже температуры плавления припоя;

не должен образовывать соединений с основным металлом и припоем и поглощаться ими;

должен равномерным слоем покрывать поверхность основного металла у места пайки, предохраняя его от окисления.

Способы повышения антикоррозионных, износостойких и декоративных свойств поверхностей металлических изделий. Назначение и методы нанесения покрытий. Неметаллические покрытия органического и неорганического происхождения. Лакокрасочные покрытия. Полимерные, эластомерные покрытия.

Покрытия тонкослойные: фосфатные, хроматные, оксидные. Покрытия силикатными материалами: керамические футеровки, эмали, цементные покрытия

Металлические покрытия. Горячее лужение. Гальваническое лужение. Способы нанесения цинковых покрытий.

Основные операции и оборудование для получения никелевых и хромовых покрытий. Гальваническое хромирование и никелирование.

Технология эмалирования. Операции сухого и мокрого способов эмалирования. Технология гуммирования. Два способа гуммирования.

Тонкослойные полимерные покрытия. Технология химических покрытий. Оксидирование (термическое, химическое). Фосфатирование. Способы.

Химическое никелирование. Технология напыления металлами. Механизм образования покрытия. Диффузионные покрытия. Способы нанесения металлопокрытий.

Основные операции газопламенного, вихревого, струйного и электростатического напыления. Применяемое оборудование. Обеспечение экологической безопасности получения материалов и изготовлении из них изделий.

Перечень лабораторных работ:

1. Обработка заготовок на токарных станках.

2. Обработка заготовок на фрезерных станках.

3. Обработка заготовок на сверлильных станках.

4. Изготовление заготовок (поковок) по методу свободной ковки.

5. Проектирование операций листовой штамповки.

6. Применение радиально-сверлильного станка.

7. Оптимизация параметров режима резания при точении.

8. Ручная электродуговая сварка металлическим электродом.

В машиностроении возникают технологические проблемы, связанные с обработкой материалов и деталей, форму и состояние поверхностного слоя которых трудно получить известными механическими методами. Это обработка весьма прочных или вязких материалов, хрупких и неметаллических материалов, тонкостенных нежёстких деталей, пазов и отверстий, имеющих малые размеры; получение поверхностей деталей с малой шероховатостью, с малой толщиной дефектного поверхностного слоя и т. д.

Эти проблемы в большинстве случаев решаются электрофизическими и электрохимическими (ЭФЭХ) методами обработки, общая классификация которых приведена ниже.

Дата добавления: 2014-01-07