Тема: Концепція логістики, логістичні системи, показники логістики

Лекція 3

План лекції

1. Сутність та характеристика основних логістичних концепцій.

2. Поняття логістичної системи та підсистеми.

3. Принципи формування систем та їх класифікація.

Рекомендована література по темі: [2] c.9-16, [10] c.24-32, 45-52.

Найбільше широко розповсюдженої у світі логістичної концепцією є концепція «точно в термін».

Концепція “точно в термін” — це сучасна концепція побудови логістичної системи у виробництві (операційному менеджменті), постачанні і дистриб’юції, заснована на синхронізації процесів доставки матеріальних ресурсів і готової продукції в необхідних кількостях на той час, коли ланки логістичної системи мають в них потребу, з метою мінімізації витрат, зв'язаних зі створенням запасів.

Логістична концепція “точно в термін” характеризується наступними основними рисами:

• мінімальними (нульовими) запасами матеріальних ресурсів, незавершеного виробництва, готової продукції;

• короткими виробничими (логістичними) циклами;

• невеликими обсягами виробництва готової продукції і поповнення запасів (постачань);

• взаєминами по закупівлях матеріальних ресурсів з невеликим числом надійних постачальників і перевізників;

• ефективною інформаційною підтримкою;

• високою якістю готової продукції і логістичного сервісу.

Логістичні системи, що використовують принципи концепції “точно в термін”, є системами, що тягнуть.

Однією з перших спроб практичного впровадження концепції “точно в термін” з'явилася розроблена корпорацією Toyota Motor мікрологістична система KANBAN (що у перекладі з японського означає “карта”). На впровадження системи KANBAN від початку розробки у фірми Toyota пішло близько 10 років. Такий тривалий термін був пов'язаний з тим, що сама система KANBAN не могла працювати без відповідного логістичного оточення концепції “точно в термін”. Ключовими елементами цього оточення виявилися:

• раціональна організація і збалансованість виробництва;

• загальний контроль якості на всіх стадіях виробничого процесу і якості вихідних матеріальних ресурсів у постачальників;

• партнерство тільки з надійними постачальниками і перевізниками;

• підвищена професійна відповідальність і висока трудова дисципліна всього персоналу.

Сутність системи KANBAN полягає в тому, що усі виробничі підрозділи заводу, включаючи лінії кінцевого складання, забезпечуються матеріальними ресурсами тільки в тій кількості і до такого строку, що необхідні для виконання замовлення, заданого підрозділом-споживачем. Таким чином, на відміну від традиційного підходу до виробництва структурний підрозділ-виробник не має загального твердого графіка виробництва, а оптимізує свою роботу в межах замовлення підрозділу фірми, що здійснюють операції на наступній стадії виробничо-технологічного циклу.

Однією з найбільш популярних у світі логістичних концепцій, на основі якої розроблене і функціонує велике число мікрологістичних систем, є концепція “планування потреби у матеріалах” (Materials requirements planning, або МRP). Концепцію МRP часто протиставляють логістичної концепції “точно в термін”, маючи на увазі, що на ній базуються логістичні системи типу, що штовхає.

Базовими мікрологістичними системами, у виробництві і постачанні є системи “планування потреби в матеріалах виробничого призначення/планування потреби в ресурсах – MRP I / MRP II”, а в дистриб’юції (розподілі) — системи “планування перерозподілу продукції/ресурсів” (distribution requirements/resource planning, DRP I / DRP ІІ).

Системи MRP оперують матеріалами, компонентами, напівфабрикатами і їхніми частинами, попит на які залежить від попиту на специфічну готову продукцію. Основними цілями систем MRP є:

• задоволення потреби в матеріалах, компонентах і продукції для планування виробництва і доставки споживачам;

• підтримка низького рівня запасів матеріальних ресурсів, незавершеного виробництва, готової продукції;

• планування виробничих операцій, графіків доставки, закупівельних операцій.

У процесі реалізації цих цілей система MRP забезпечує потік планових кількостей матеріальних ресурсів і запасів продукції на обрії планування.

Недоліки і деякі обмеження застосування MRP I стимулювали розробки другого покоління цих систем, що розповсюдились в США і Західній Європі з початку 1980-х років. Це покоління логістичних систем одержало назву системи MRP II. Системи MRP II являють собою інтегровані мікрологистичні системи, у яких об'єднані фінансове планування і логістичні операції запасів, кращої організації постачань, більш швидкої реакції на зміни попиту. Системи MRP II забезпечують велику гнучкість планування і сприяють зменшенню логістичних витрат по керуванню запасами.

Система MRP I є складовою частиною системи MRP II. Крім її до складу системи MRP II входять: блок прогнозування і керування попитом, розрахунок виробничого розкладу (графіка випуску готової продукції), розрахунок плану завантаження виробничих потужностей, блок розміщення замовлень і контролю закупівель матеріальних ресурсів і інші блоки, що складають програмний комплекс. Важливе місце в системі MRP II займають алгоритми прогнозування попиту, потреби в матеріальних ресурсах, рівня запасів. Додатково в порівнянні із системою MRP І зважується комплекс задач контролю і регулювання рівня запасів матеріальних ресурсів, обсягу незавершеного виробництва і готової продукції на ЕОМ.

В останні роки на багатьох західних фірмах при організації виробництва й в оперативному менеджменті одержала поширення логістична концепція “худого виробництва”. Ця концепція, власне кажучи, є розвитком концепції “точно в термін” і містить у собі такі елементи, як системи KANBAN і “планування потреб/ресурсів”. Сутність внутрівиробничої логістичної концепції “худого виробництва” полягає у творчому поєднанні наступних основних компонентів:

• високої якості,

• невеликого розміру виробничі партії,

• низького рівня запасів,

• висококваліфікованого персоналу,

• гнучких виробничих технологій.

Концепція “чахлого виробництва” одержала своє найменування, тому що вимагає набагато менше ресурсів, ніж масове виробництво (менше запасів, часу на виробництво одиниці продукції), викликає менші втрати від браку і т.д. Таким чином, ця концепція поєднує в собі переваги масового (великі обсяги виробництва — низька собівартість) і дрібносерійного виробництва (розмаїтість продукції і гнучкість). Основні цілі концепції “чахлого виробництва” у плані логістики:

• високі стандарти якості продукції;

• низькі виробничі витрати;

• швидке реагування на зміну споживчого попиту;

• малий час переналагодження устаткування.

Ключовими елементами реалізації логістичних цілей в оперативному менеджменті при використанні цієї концепції є:

• зменшення підготовчо-заключного часу;

• невеликий розмір партій виробленої продукції;

• мала тривалість виробничого періоду;

• контроль якості всіх процесів;

• загальне продуктивне забезпечення (підтримка);

• партнерство з надійними постачальниками;

• еластичні потокові процеси;

• інформаційна система, що тягне.

У закордонній практиці серед інших мікрологістичних концепцій за останнє десятиліття велике поширення одержали різні варіанти концепції “реагування на попит” (demand-driven techniques, або DDT). Ця концепція в основному розроблялася як модифікація концепції “планування потреб/ресурсів” у плані поліпшення реакції на зміну споживчого попиту. Найбільш відомими є чотири варіанти концепції.

Концепція “точки замовлення (перезамовлення]” використовує одну з найстаріших методик контролю і управління запасами, засновану на точці замовлення (перезамовлення) і статистичних параметрах витрати продукції. Ця концепція застосовується для визначення й оптимізації рівня страхових запасів з метою нівелювання коливань попиту. Ефективність методу у значній мірі залежить від точності прогнозування попиту, унаслідок чого він довгий час не користався популярністю в логістичних менеджерів

Концепція “швидкого реагування” (quick response, QR) являє собою логистичну координацію між роздрібними торговцями й оптовиками з метою поліпшення просування готової продукції в їхніх розподільних мережах у відповідь на передбачувані зміни попиту. Реалізація цієї концепції здійснюється шляхом моніторингу продаж у роздрібній торгівлі і передачі оптовикам інформації про обсяг продаж по специфікованій номенклатурі і асортименту, а від оптовиків — виробникам готової продукції. Інформаційна підтримка забезпечує поділ процесу “швидкого реагування” між роздрібними торговцями, оптовиками і виробниками.

Логістична концепція “безупинного поповнення запасів” (continuous replenishment, CR) є модифікацією концепції “швидкого реагування” і призначена для усунення необхідності в замовленнях на поповнення запасів готової продукції. Метою даної стратегії є встановлення ефективного логістичного плану, спрямованого на безупинне поповнення запасів готової продукції в роздрібних торговців. Подальшим розвитком стратегій “швидкого реагування” і “беззупинного поповнення запасів” з'явилася логістична концепція “автоматичного поповнення запасів” (automatic replenishment, AR). Дана концепція забезпечує постачальників (виробників готової продукції) необхідним набором правил для прийняття рішень по товарним характеристикам і категоріям.

Методологічною основою наскрізного управління матеріальним потоком є системний підхід, принцип реалізації якого в концепції логістики поставлений на перше місце.

Системний підхід — це напрямок методології наукового пізнання, в основі якого лежить розгляд об'єктів як системи, що дозволяє досліджувати властивості і відносини, які важко спостерігаються в об'єктах.

Системний підхід означає, що кожна система є інтегрованим цілим навіть тоді, коли вона складається з окремих, роз'єднаних підсистем. Системний підхід дозволяє побачити досліджуваний об'єкт як комплекс взаємозалежних підсистем, об'єднаних загальною метою, розкрити його інтегративні властивості, внутрішні і зовнішні зв'язки.

При формуванні логистичних систем повинні враховуватися наступні принципи системного підходу:

- принцип послідовного просування по етапах створення системи. Дотримання цього принципу означає, що система спочатку повинна досліджуватися на макрорівні, тобто у взаємовідносинах з навколишнім середовищем, а потім на мікрорівні, тобто усередині своєї структури;

- принцип узгодження інформаційних, ресурсних і інших характеристик проектованих систем;

- принцип відсутності конфліктів між цілями окремих підсистем і цілями всієї системи.

Логістична система — це організаційно-господарський механізм управління матеріальними та інформаційними потоками. Вона включає матеріальні засоби, що забезпечують рух товарів по логістичному ланцюгу (склади, вантажно-розвантажувальні механізми, транспортні засоби), виробничі запаси та засоби управління усіма ланками ланцюга. Логістична система є адаптивною системою зі зворотним зв'язком, яка виконує певні логістичні функції та операції. Як правило, вона складається з кількох підсистем і має розвинуті зв'язки із зовнішнім середовищем. У якості логістичної системи можна розглядати виробниче підприємство, територіально-виробничий комплекс, торговельне підприємство, морського перевізника, флот. Ціль логістичної системи — доставка в задане місце потрібної кількості та асортименту максимально підготовлених для виробничого чи особистого споживання товарів та виробів при мінімальних витратах. Поряд з функціональними логістична система має також забезпечувальні підсистеми (інформаційну, правову, кадрову та ін.). Постачання матеріалів, сировини, готової продукції у визначені терміни позитивно впливає на функціонування усієї економічної системи, дає змогу істотно скоротити запаси на складах підприємств чи на складських комплексах портів.

Логістична система — це єдиний план, який підпорядковує інтереси підрозділів підприємства цілям логістики.

Розрізняють логістичні системи “штовхаючі” й “тягнучі”.

Метою логістичної системи є забезпечення наявності необхідного товару в необхідній кількості та заданої якості в потрібному місці й у потрібний час для потрібного споживача із заданими витратами.

Логістичні системи класифікуються за такими ознаками.

Принципово за ознакою просторового обмеження логістичні системи поділяються на два типи: макрологістичні; мікрологістичні.

Мікрологістичну систему підприємства можна подати у вигляді основних підсистем: закупівлі, виробництва і збуту.

Закупівля — підсистема, яка забезпечує надходження матеріального потоку в логістичну систему.

Планування та управління виробництвом — ця підсистема приймає матеріальний потік від підсистеми закупівель та управляє ним в процесі виконання різних технологічних операцій, які перетворюють предмет праці в продукт праці.

Збут - підсистема, яка забезпечує вибуття матеріального потоку з логістичної системи.

Залежно від виду логістичних ланцюгівлогістичні системи поділяються на:

- логістичні системи з прямими зв'язками - це системи, у яких матеріальний потік доводиться до споживача без посередників, на основі прямих господарських зв'язків.

- ешелоновані (багаторівневі) логістичні системи - це системи, у яких матеріальний потік доводиться до споживача за участю як мінімум одного посередника.

- гнучкі логістичні системи - системи, у яких доведення матеріального потоку до споживача здійснюється як за прямими зв'язками, так і за участю посередників.

При виборі логістичних систем використовують показники, що в сукупності дають якісну оцінку всієї системи.

За деякими з цих критеріїв здійснюють вибір типу логістичної системи, визначають її міцність і технічне оснащення.

Для стійкості функціонування системи першочергове значення має достовірне планування виробництва, збуту й розподілу. Пріоритетним є стратегічне планування перед оперативним. Для забезпечення високої надійності складеного стратегічного плану необхідно вивчати поведінку зовнішнього середовища і насамперед всього ринку, ідентифікуючи можливі ситуації та одержуючи стратегічні відповіді на питання, що виникли в зв'язку з цим.

При побудові логістичної системи підприємства необхідно керуватися наступними принципами:

- узгодженість дій;

- націлення на інтегральну ефективність;

- функціональність взаємодії;

- досягнення синергічного ефекту.

Логістична система підприємства складається з п'яти компонентів:

1. місцезнаходження і розпланування,

2. комунікація,

3. транспорт,

4. запаси,

5. склади й упаковка.

Основою для аналізу системи логістики є концепція загальних витрат управління логістикою, що розглядає взаємини логістики і витрат виробництва. Складське господарство, запаси, транспорт, планування виробництва, обробка замовлення й інші витрати підсистем логістики залежать один від одного. Спроби мінімізувати витрати якого-небудь окремого виду діяльності можуть привести до підвищення всіх витрат при організації матеріалопотоку. Тому концепція логістики припускає проведення аналізу новації будь-якого виду діяльності логістики з урахуванням загальних витрат системи. Комплексний аналіз логістики дозволяє визначити пропорції системи й ефективність вартісних характер.

Дата добавления: 2014-01-07