КАТЕГОРИИ: Архитектура-(3434)Астрономия-(809)Биология-(7483)Биотехнологии-(1457)Военное дело-(14632)Высокие технологии-(1363)География-(913)Геология-(1438)Государство-(451)Демография-(1065)Дом-(47672)Журналистика и СМИ-(912)Изобретательство-(14524)Иностранные языки-(4268)Информатика-(17799)Искусство-(1338)История-(13644)Компьютеры-(11121)Косметика-(55)Кулинария-(373)Культура-(8427)Лингвистика-(374)Литература-(1642)Маркетинг-(23702)Математика-(16968)Машиностроение-(1700)Медицина-(12668)Менеджмент-(24684)Механика-(15423)Науковедение-(506)Образование-(11852)Охрана труда-(3308)Педагогика-(5571)Полиграфия-(1312)Политика-(7869)Право-(5454)Приборостроение-(1369)Программирование-(2801)Производство-(97182)Промышленность-(8706)Психология-(18388)Религия-(3217)Связь-(10668)Сельское хозяйство-(299)Социология-(6455)Спорт-(42831)Строительство-(4793)Торговля-(5050)Транспорт-(2929)Туризм-(1568)Физика-(3942)Философия-(17015)Финансы-(26596)Химия-(22929)Экология-(12095)Экономика-(9961)Электроника-(8441)Электротехника-(4623)Энергетика-(12629)Юриспруденция-(1492)Ядерная техника-(1748) |
Обробка пластмас
При виробництві деталей з пластмас використовують різні технології, основні з яких пов'язані з застосуванням тиску. До таких технологій відносять: • гаряче пресування; • лиття під тиском; • видавлювання, або екструзію; • • формування; • • каландрування; • штампування та деякі інші. Пряме (компресійне) гаряче пресування в основному застосовують для виготовлення деталей простої конфігурації з термореактивних пластмас та деяких видів термопластичних пластмас. Як зазначалося вище, до композиційних термореактивних пластмас відносять полімери на основі формальдегідних, фенолформальдегідних, карбамідних, кремнійорганічних, епоксидних та інших смол з різними наповнювачами, а до термопластичних — полімери і матеріали на їхній основі, а саме: поліетилен, полівінілхлорид, фторопласта, полістирол, поліуретан тощо. Для одержання деталей з термореактивних пластмас необхідно визначити тиск при одночасному нагріві прес-матеріалу до в'язкотекучого стану. Затверднення є результатом полімеризації з обов'язковим охолодженням деталі для збереження наданої форми. Прес-матеріал застосовують у вигляді порошку, гранул або таблеток, що спрощує і прискорює дозування та видалення летючих речовин. Інструментом при компресійному пресуванні є прес-форма, що складається з матриці, вміщеної в спеціальну обойму пуансона, та нагрівального електричного елемента з ізоляцією. Прес-форми можуть бути гніздовими або багатогніздовими. Перед завантаженням всі форми старанно вичищають та змащують. Тиск підвищують поступово до потрібної величини, а необхідна температура підтримується за допомогою автоматичних терморегуляторів. При нагріві й стискуванні матеріалу з нього виділяються летючі речовини, волога, а у виробі утворюються тріщини, здуття, газові пузирі. Для боротьби з цими шкідливими ефектами застосовують так звану підпресовку, піднімаючи пуансон на 2...4 с, даючи тим самим вихід газам і волозі. Для відповідальних деталей, наприклад текстолітових шестерень для зубчастих передач автомобілів та літаків, витримку для повного затверднення матеріалу проводять у виносних прес-формах із замком, скорочуючи час простою машини. Після витримки тиск знімають, а готову деталь за допомогою спеціального виштовхувача звільняють з прес-форми та при необхідності проводять обробні операції. Електричний підігрів через складності з охолодженням непридатний для термопластичних пластмас. Тому як теплоносій для них застосовують пару, а в момент охолодження по трубах подають воду. Прес-форми виготовляють в основному зі сталей, які піддають гартуванню та хромуванню для збільшення їхньої зносостійкості. Переведення прес-матеріалу у в'язкотекучий стан здійснюється під тиском в окремій камері поза формуючою порожниною матриці, а пуансон застосовується не для формування деталі, а для витіснення прес-матеріалу із камери завантаження. Пресування проводиться при температурі прес-матеріалу до 200 °С, тиску до 70 МПа та витримки до 1 хв на 1 мм товщини деталі. Лиття під тиском проводиться на спеціальних автоматичних литтєвих машинах для переробки термопластів типу поліетилену, вініпласту, полістиролу, поліамідів тощо. Лиття під тиском характеризується високою продуктивністю, оскільки процес одержання виробу триває не більше як 20 с завдяки високій текучості пластику при температурі 150...160 °С та тиску до 200 МПа. За допомогою такої технології одержують вироби складної форми з різною товщиною стінок, глибокими отворами, з різьбою та ребрами жорсткості. Екструзію, або безперервне видавлювання, застосовують для одержання труб, стрічок, прутків тощо. При цьому прес-порошок, поступаючи з бункера екструдера (черв'ячний прес) в робочий циліндр, просувається через декілька зон підігріву, а потім пластифікований матеріал видавлюють крізь отвір в мундштуці та охолоджують у спеціальних пристроях. Тонкі плівки з поліетилену виготовляють роздувом трубної заготовки, одержаної на екструдері. Заготовка діаметром 100...900 мм з товщиною стінки 0,2...0,5 мм після роздуву перетворюється на трубну заготовку діаметром 200...2000 мм з товщиною стінки 40...200 мкм. Після охолодження трубну заготовку розрізають і змотують у рулон. Плівку одержують і каландруванням. У цьому випадку розм'якшений термопластичний матеріал пропускають між валками, в результаті чого одержують нескінченну стрічку. Зазвичай застосовують багатовалкові каландри і одержують плівки завтовшки 0,05... 1 мм. При цьому швидкість каландрування досягає 180 м/хв. Целулоїдну кіно- та фотоплівку, целофан і поліамідні плівки виготовляють методом поливу. За цією технологією на рухому стрічку конвеєра через щілеподібну філь’єру подається полімер, розчинений в органічному розчиннику. В спеціальній камері розчинник випаровується, а залишену плівку змотують у рулони. У високоеластичному стані з таких термопластів, як целулоїд, органічне скло, вініпласт та інші, за технологією штампування виготовляють різноманітні, в тому числі й великогабаритні вироби. Процес штампування являє собою формування виробів з нагрітих листових термопластів у формах-штампах при одночасному контакті матеріалу з пуансоном та матрицею. Тиск при штампуванні листових пластиків зазвичай не перевищує 1 МПа. При обробці подібних пластмас використовують також пневматичне та вакуумне формування. При пневматичному формуванні використовується стиснуте повітря з тиском до 2,5 МПа, а при вакуумному — атмосферний тиск і розрідження внаслідок відкачування повітря з порожнини між заготовкою та поверхнею матриці.
Контрольні запитання 1 У чому суть процесу обробки матеріалів тиском? 2 Які є види обробки матеріалів тиском? 3 Які фактори впливають на процес обробки тиском? 4 У чому полягає суть прокатування листового та профільного металу? 5 У чому суть прокатування труб? 6 У чому суть процесу волочіння? 7 У чому полягає суть процесу пресування? 8 Чим відрізняються методи прямого та зворотного пресування? 9 У чому сутність процесу та основних операцій кування? 10 У чому суть процесу штампування? 11 Чим відрізняються гаряче та холодне штампування та штампування у відкритих і закритих штампах? 12 Які є основні операції листового штампування? 13 Які є основні технології обробки пластмас тиском?
Дата добавления: 2014-01-07; Просмотров: 1444; Нарушение авторских прав?; Мы поможем в написании вашей работы! Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет |