Засоби контролю

Види контролю

автоматичному контролю повинні підлягати всі елементи системи і предмети праці, засоби праці, заготовки, пристрої. Організаційно-технічний контроль може бути класифікований на декілька видів:

а) за призначенням

- контроль лінійних розмірів

- контроль кутових розмірів

- контроль форми

- контроль шорсткості поверхонь

- контроль відносного розташування

б) за кількістю виробів

- повний

- вибірковий

в) за місцем контролю

- між операційний (проміжний)

- операційний (на верстаті)

- після операційний

- остаточний

г) за характером впливу на технологічний процес

- активний

- пасивний

Пасивний контроль здійснюється з великим зсувом в часі після виготовлення виробу. Цей контроль відділяє браковані об’єкти, але засоби пасивного контролю не впливають на хід технологічного процесу. Пасивний контроль не попереджає про появу браку. Одержана інформація використовується для наступних виробів.

Засоби активного контролю зв’язані з ходом технологічного процесу і активно в нього втручаються. Активний контроль попереджає появу браку. За ходом технологічного процесу стежать автоматичні пристрої.

За методом виробництва: прямі, непрямі, комбіновані.

При прямому методі контрольний пристрій знаходиться в контакті з поверхнею заготовки і контролює потрібний параметр. При досягненні потрібного параметру чи розміру пристрій подає сигнал про зупинку роботи.

Непрямий аналіз одержаних значень заданої величини полягає в порівнянні відхилень за результатами попередніх вимірювань тієї величини, яка пов’язана з заданою. Наприклад за контролем сили різання можна робити висновки про спрацювання різального інструменту і розмір. Тим самим ми можемо керувати точністю розміру.

Комбінований метод контрою полягає в одночасному визначенні положення різального інструменту і розміру оброблюваної поверхні.

Автоматичний контроль проводиться через обробку з метою зменшення впливу похибки установки заготовки, яка може виникнути між операціями і під час обробки.

Технічні засоби контролю складаються з приймачів інформації, передавачів і відлікового пристрою. Основні складові автоматичного контролю – давачі.

Здавачі – елементи, що приймають змінену ззовні інформацію і перетворюють її в електричні сигнали. В пристроях автоматичного контролю використовують контактні, електроконтактні, пневмоелектрично контактні здавачі.

Розрізняють здавачі переміщення, положення, швидкості та ін. Здавачі вимірюють струм в якорі двигуна головного приводу. Такі здавачі бувають як тензометричні на підшипникових шпинделях для вимірювання складових сил різання. Тензодавачі використовуються для вимірювання осьових сил на ходових гвинтах.

П’єзодавачі вимірюють статичні і динамічні навантаження в рухомих супортах і револьверній голівці. Існують також здавачі для визначення деформацій шпинделя верстата, здавачі для контролю стану системи керування.

7.4 Вимоги до засобів автоматичного контролю

- похибка вимірювальних пристроїв повинна бути на порядок нижчою допустимої похибки величини, що контролюється

- поріг чутливості вимірювального пристрою повинен бути на порядок менше порядку чутливості зв. автоматичного керування. Поріг чутливості – мінімальна зміна вхідного параметру, яка здатні змінювати вихідний параметр. Мінімальний сигнал на який зреагує система – поріг чутливості

- контрольно вимірювальний пристрій повинен мати достатню швидкодію. Це важливо для контролю швидкоплинних процесів – зміна напрямку руху. Швидкодія супорту верстату 0,02-0,06 с. Давач повинен встигнути зреагувати і видати сигнал

- пристрої, які вмонтовуються у верстат не повинні порушувати їх характеристики. Давачі повинні мати невеликі габарити і зручно монтуватися до вузла верстата, при цьому не змінювати суттєво її конструкції

- надійність контрольно вимірювальних пристроїв повинна бути високою особливістю, в тих випадках коли відмови проводять до аварій або виведення з ладу відповідний вузол верстату. Наприклад, коли контрольно вимірювальний пристрій здійснює свої функції в умовах потрапляння стружки

- простота налагодження, ремонту, виготовлення

7.5 Автоматизація контролю заготовок перед обробкою

Використовується для попередження поломки верстату або різального інструменту при надходженні заготовки, яка не відповідає технічним умовам. Для контролю правильного розташування заготовки на робочій позиції верстата. Контроль розмірів заготовки здійснюється до надходження заготовки. Такі пристрої називаються захисно – блокуючи ми пристроями. Контроль установки заготовки в пристроях здійснюється на конвеєрі перед верстатом або безпосередньо на верстаті перед обробкою. Здійснюється це за допомогою здавачів, які називаються контактним щупом об’ємного вимірювання.

Для контакту щупа з здавачем є пружина, яка підтримує систему.

Встановлюється щуп в шпиндель і починає вимірювати положення поверхонь.

Автоматично здійснюється контроль розмірів і контроль положення пристрою чи заготовки в супутнику. Контроль положення здійснюється на конвеєрі, передавальних станціях і на робочому місці. Контроль розмірів здійснюється контактними давачами об’ємного контролю. А контроль за положенням заготовки на конвеєрі здійснюється безконтактними здавачами. До якиїх відносять оптичні і лазерні здавачі. Оптичні здавачі ±5 мкм, лазерні ±1 мкм, здавачі зображення ±3 мкм. Здавачі і камери розташовуються на стійках біля конвеєрів або над ними. Здавачі дотику забезпечують точність ±5 мкм.

Можуть використовуватись також вимірювальні роботи, які тримають вимірювач і здійснюють вимірювання за програмою з точністю ±5 мкм.

Перевага на конвеєрі, де не подовжує виробничий цикл, але він менш оперативний ніж контроль на верстаті.

7.6 Автоматичний контроль в зоні обробки

Вимірювання геометричних параметрів максимально наближує процес контролю до процесу обробки. Переваги:

- виключення похибки переустановки

- можливість швидкого реагування на результати вимірювань

Недоліки:

- збільшення основного часу за рахунок контролю переходів

Вимірювання здійснюється з допомогою вимірювальних систем верстату і змінного вимірювального щупа. Сигнал з давача передається в СПК, тому є можливість корегування процесу обробки.

Застосуються вимірювальні головки, які закріплюються в супорті, так само як і різальний інструмент. Похибка російських ±2 мкм, німецьких ±1 мкм, італійських ±0,5 мкм. Голівка може встановлюватися на рухомій частині верстату і використовуватися для контролю наявності і спрацювання різального інструменту.

Дата добавления: 2014-01-07