Влаштування монолітних цементобетонних покриттів у ковзкій опалубці

Починаючи з 70-х років минулого століття в будівництві монолітних цементобетонних покриттів набули поширення комплекти машин, які ведуть влаштування покриття із застосуванням ковзкої опалубки.

Комплект машин ДС-100 (ДС-110) забезпечує поточну механізацію будівництва, починаючи від профілювання верху земляного полотна та вирівнювання всіх конструктивних шарів основи до влаштування повністю закінченого цементобетонного покриття (у тому числі армованого). Він виконує укладання бетонної суміші в рухомій опалубці із ковзкими формами та профілювання любих шарів дорожнього одягу потрібної товщини без рейко-форм шириною до 7,5 м (основи до 8,5 м).

Комплект машин ДС-100 (ДС-110) включає наступні основні механізми:

- профілювальник основи ДС-97 (ДС-108) призначений для профілювання земляного полотна й основи, розподілу та змішування незв’язних дорожньо-будівельних матеріалів з цементом безпосередньо на дорозі;

- конвеєр-перевантажувач (навісний до профілювальника) ДС-98 (ДС-98А) - для збирання надлишків матеріалу на узбіччя або в транспортні засоби;

- розподільник бетону ДС-99 (ДС-109) призначений для приймання з транспортних засобів та розподілу бетонної суміші на попередньо підготовлену основу;

- бетоноукладальник ДС-101 (ДС-111) з боковими ковзкими формами - для розподілу та ущільнення бетонної суміші та оздоблення поверхні покриття;

- трубчатий фінішер ДС-104 (ДС-104А) призначений для остаточного вигладжування поверхні цементобетонного покриття;

- розподільник плівкоутворюючих матеріалів ДС-105 (ДС-105А) - для догляду за свіжовкладеним бетоном та створення шорсткої поверхні.

Базою профілювальника, розподільника та бетоноукладальника є уніфіковане самохідне чотирьохопорне гусеничне шасі, на якому монтуються силова установка, механізми керування та робочі органи. Привід ходу та робочих органів - гідравлічний, реверсивний з безступінчатим регулюванням швидкостей.

Трубчатий фінішер та машина для розподілу плівкоутворюючих матеріалів є самохідними на пневмоколісному ходу.

Машини оснащені автоматичними системами слідкування за рівністю покриття та дотриманням геометричних параметрів його профілю. Автоматична система задавання вертикальних відміток повинна працювати, як правило, від двох копірних струн; у разі використання основи з укріплених цементом ґрунтів І класу міцності допускається працювати з однією копірною струною.

У якості додаткового обладнання в комплект входять:

- вібраційний заглиблювач арматурної сітки ДС-102 (ДС-102-А) вантажопідйомністю 7,5 т;

- візок для перевезення арматури ДС-103 (ДС-103А) вантажопідйомністю 16 т;

- нарізувач поперечних швів ДС-112;

- нарізувач поздовжних швів ДС-115;

- машина для нарізки контрольних швів ДНШС-60М;

- машина для заливання швів ДС-67.

Призначення кожної машини комплекту визначається видом технологічної операції, яку вона виконує в загальному будівельному потоці.

Однією з найбільш важливих операцій при роботі комплекту ДС-100 (ДС-110) є встановлення копірних струн, які забезпечують рівність конструктивних шарів дорожнього одягу та проектних ухилів.

Правильність установки шнура обов’язково перевіряють перед початком роботи машин. При перевірці нівелірних кілків спочатку визначають їх положення в плані (розташування в створі лінії, відстань між кілками та від осі або краю покриття), після чого виконують контрольне нівелювання. Стійки перевіряють на міцність та стійкість. Особливу увагу слід звернути на закріплення на стійках поперечних штанг і точність розташування в них прорізей над нівелірними кілками.

Заключною операцією контрольної перевірки є перевірка висотного положення шнура над нівелірними кілками, а потім ступінь його натягу.

Бетонна суміш з автобетоновоза чи кузова автосамоскидами розвантажується у приймальний бункер розподільника ДС-99 (ДС-109), який висувається для завантаження на узбіччя. Після цього бункер переміщається у внутрішній простір механізму та розподіляє бетонну суміш на основу проїзної частини для ущільнення та формування поверхні. За відсутності розподільника бетон можна розвантажувати з транспортних засобів безпосередньо на основу. Розподіл бетонної суміші (з припуском на ущільнення) ведуть рівномірно по всій ширині покриття.

Ущільнення бетонної суміші та формування покриття є найбільш важливою операцією, яка виконується бетоноукладальником ДС-101
(ДС-111). До початку роботи укладальника необхідно перевірити правильність налаштування його робочих органів, що дозволяє виключити порушення під час будівництва покриття. Бетоноукладальна машина має рухатись зі сталою швидкістю, глибинні вібратори повинні бути повністю занурені занурені в бетонну суміш, а перед робочими органами рухатись валик бетонної суміші висотою 20-25 см.

Технологічний розрив між розподільником та бетоноукладальником повинен бути 10-30 м в залежності від погодних умов. Для забезпечення високої якості покриття бетоноукладальник має рухатись без зупинок з постійною швидкістю, при цьому швидкість руху ув’язується з рухомістю бетону.

Всі можливі незначні нерівності й дрібні дефекти поверхні ліквідовують за допомогою трубчатого фінішера трубчатий фінішер ДС-104 (ДС-104А) не пізніше ніж за 20 хв. після ущільнення (в жарку погоду - не пізніше 10 хв). Кількість проходів фінішера по захватці довжиною 20-40 м залежить від якості поверхні покриття після проходу бетоноукладальника (в середньому оздоблення поверхні покриття досягається за два-три проходи фінішера).

У процесі вигладжування цеме6нтобетоної поверхні трубчатий фінішер наносить на покриття бороздки, які надають цій поверхні шорсткості. Після вирівнювання поверхні бетону 95% площі покриття повинно мати рівність, яка характеризується просвітом до 3 мм під триметровою рейкою

Для догляду за укладеним бетоном на його поверхні за допомогою розподільника ДС-105 (ДС-105А) наносять плівкоуторюючі речовини (помалоль, бітумна емульсія, лак етиноль) з розрахунку 0,4 кг/м² при температурі повітря нижче 25^оС та 0,6 кг/м² - при температурі повітря більш ніж 25^оС.

Якщо з нанесенням плівки виникає затримка більш ніж на 20 хвилин свіжовкладений бетон закривають рулонними паро-, водонепроникними матеріалами, вологою мішковиною тощо. Після нарізування швів у затверділому бетоні плівку відразу ж відновлюють за допомогою малогабаритного розподільника.

У разі використання темних плівкоутворюючих матеріалів після її формування виконують освітлення шляхом нанесення вапняного молока або суспензії алюмінієвої пудри. Допускається також для освітлення поверхні наносити після формування плівки шар піску (супіску) товщиною 4-6 см.

Догляд за укладеним бетоном починають відразу ж після оздоблення поверхні покриття та продовжують протягом 28 діб.

Шви розширення влаштовують відразу ж після ущільнення та оздоблення поверхні бетону шляхом встановлення закладок з еластичних гумових шаблонів довжиною 1,75 і 1,87 м. Після набору бетоном міцності 8-10 МПа їх знімають з дерев’яної прокладки й заповнюють шов герметиком.

Нарізування швів розширення у затужавілому бетоні проводять трьома алмазними дисками, що насаджені на один вал нарізувача ДС-112.

Поперечні шви стиснення влаштовують в два етапи: за допомогою нарізувача швів ДНШС-60М у свіжому бетоні нарізають шов, у яких не менш ніж на 1/4 товщини шару вставляють поліетиленову прокладку; після набору бетоном міцності 8-10 МПа за допомогою нарізувача з алмазними дисками ДС-112 над прокладкою нарізають паз шириною не менше 8 мм.

Поздовжній шов стиснення влаштовують аналогічно першому етапу влаштування поперечних швів стиснення.

Нарізування поперечних швів стиснення у затужавілому бетоні виконують двостадійно нарізувачем ДС-112: спочатку одним алмазним диском на проектну товщину прорізають паз шириною до 4 мм (при міцності бетону 5-7 МПа), а потім двома алмазними дисками на глибину до 30 мм. Нарізування поздовжнього шва стиснення виконують нарізувачем ДС-115.

Заключною технологічною операцією по влаштуванню цементобетонного покриття є герметизація (заповнення) деформаційних швів герметиками - гумово-бітумним в’яжучим (ГБВ), бітумо-бутилкаучуковими мастикаими (МББГ) та полімерними мастиками типу „гідром”.

Мастику на основі бітуму перед застосуванням розігрівають до температури 160-200^оС. Компоненти полімерних герметиків холодного твердіння ретельно змішують при температурі навколишнього середовища.

Пази швів перед їх заповненням очищають від піску та щебеню, на дно вкладають бавовняний шнур, а стінки змащують розрідженим бітумом. Пази заповнюються бітумною мастикою вище рівня покриття на 2-3 мм, залишки зрізають гострим скребком. У разі заповнення швів полімерними матеріалами холодного твердіння в підготовлені пази швів стиснення вкладають гумові трубки діаметром 10 мм з товщиною стінки 2 мм, а в шви розширення - трубки діаметром 26 мм з товщиною стінки 2 м. Заповнюють паз шва стиснення герметиком на глибину 20 мм (нижче рівня покриття на 2-5 мм), а паз шва розширення на глибину 10-12 мм (нижче рівня покриття на 5-8 мм).

Рух технологічного транспорту по влаштованому покриттю дозволяється відкривати лише після заповнення швів.

Дата добавления: 2014-01-07