Обработка давлением

Обработку металла давлением применяют для получения, как заготовок, так и готовых деталей. При обработке давлением, под воздействием внешних сил, металл начинает пластически деформироваться, при этом происходит изменение физико-механических свойств и структуры материала. Заготовки, получаемые обработкой давлением, обладают повышенной прочностью, жёсткостью, сопротивлением износу и т.д. Метод обработки давлением широко применяется при изготовлении сильно нагруженных деталей работающих при статических и динамических нагрузках.

Обработка металлов давлением не связана с удалением материала с поверхности заготовки. Полученная пластическим деформированием деталь (полуфабрикат) по своим геометрическим параметрам соответствует или приближается к готовой детали. В зависимости от метода получения заготовки пластической деформацией, механической обработке могут подвергаться все или только сопрягаемые поверхности. Обработкой давлением можно изготавливать и детали не требующие механической обработки.

Рис.5.17

На Рис.5.17. приведена классификация наиболее часто применяемых методов обработки материалов давлением.

В процессе деформирования материала можно добиваться такого расположения волокон, которое позволяет улучшить условия его работы на изгиб, растяжение. Например: при изготовлении зубчатых колёс можно использовать различные виды заготовок. На рис.5.18 приведена схема макроструктуры материала заготовок, из которых резанием изготавливают зубчатое колесо. При изготовлении из прутка (рис.5.18,.а) волокна направлены вдоль боковой поверхности зуба, такое расположение снижает прочность зуба, так как направление силы, со стороны сопряжённого колеса, совпадает с плоскостью скольжения волокон. В случае изготовления из полосы (рис.5.18,б) направление волокон в разных зубьях различное и соответственно прочность зубьев будет разной. В случае изготовления из заготовки, получаемой осадкой из прутка (рис.5.18,в), направление волокон радиальное и они работают на изгиб, при этом возрастает прочность и износоустойчивость.

Рис.5.18

Дата добавления: 2014-01-07