Прессование

Ковка

Одним из видов горячего деформирования является ковка. Ковкой получают заготовки подвергаемые последующей механической обработке, а заготовки называют поковками. Процесс ковки осуществляется последовательным деформированием нагретой заготовки Рис.13., где инструмент 2 последовательно воздействует на заготовку 1. В мелкосерийном и единичном производстве ковка является экономически целесообразнее процесса штамповки. Ковкой можно получать заготовки как большой (до 250 т.), так и малой массы.

Рис.5.21 Основными операциями ковки являются: осадка (рис.5.22,а), высадка (рис.5.22,б), протяжка (рис.5.22,в), раскатка на оправке (рис.5.23,а), прошивка (рис.5.23,б), гибка (рис.5.23,в), скручивание (рис.5.23,г).

Рис.5.22

а)

Рис.5.23

Осадка – операция, связанная с увеличением площади поперечного сечения заготовки.

Высадка - разновидность процесса осадки, при которой материал осаживается только на определённой части длины заготовки.

Протяжка – операция, связанная с увеличением длины заготовки за счёт изменения площади поперечного сечения. Протяжка производится бойками, имеющими плоскую (рис.5.22, в) или профилированную рабочие поверхности. Заготовку перемещают по поверхности нижнего бойка и верхним бойком формируют требуемый профиль.

Раскатка – операция, связанная с увеличением диаметра кольцевой заготовки за счёт уменьшения площади сечения. Кольцевая заготовка 3, вместе с цилиндрической оправкой 2, устанавливаются на опоры 1. Ударами бойка 4 заготовка деформируется до требуемого размера.

Прошивка – операция, связанная с формированием в заготовке углублений или сквозных отверстий.

Гибка – операция, связанная с изгибом заготовки до заданного профиля.

Скручивание – операция, связанная с приданием заготовке спиральной формы относительно продольной оси.

Ковка производится на ковочных молотах и ковочных прессах. Молоты бывают динамического и ударного действия. Металл заготовки деформируется за счёт энергии падающих частей молота. Одна из схем пневматического молота представлена на Рис.5.24. Конструкция молота состоит: из станины 10, установленной на бетонном фундаменте, в котором вмонтирован массивный шабот (наковальня) 1., с закреплённым на нём нижним бойком 2. Верхний боёк 3 крепится на штоке поршня 4, который перемещается по

Рис.5.24 рабочему цилиндру 5. Полость рабочего цилиндра связана через золотники 6 и 7 с полостью цилиндра компрессора 9. Поршень компрессорного цилиндра перемещается шатуном 14 и кривошипом 15 от электродвигателя 13 через шестерни 11 и 12 редуктора.

При изготовлении авиационных установок широкое применение находят специальные профили, применяемые для изготовления корпусов. В отличие от профилей, получаемых прокаткой, прессованные профили имеют более сложное

а Рис.5.25 б

сечение. Процесс прессования является одним из видов обработки металлов

давлением и позволяет изготавливать не только сплошные профили, но и полые.

В качестве исходной заготовки используется прокат, в случае, когда изготавливают полые детали типа труб или замкнутых профилей, в заготовке прошивается отверстие. Схема процесса прессования профилей приведена на рис. 5.25 (а). На корпусе пресс-формы жестко закреплена матрица 3, имеющая окно (отверстие) соответствующее внешнему профилю прессуемой детали. В цилиндрическую полость корпуса пресс-формы закладывается горячая заготовка 2 с отверстием, в которое входит игла 4 пуансона 1. Между пуансоном и заготовкой устанавливают пресс-шайбу, которая обеспечивает минимальный зазор между стенками цилиндрической поверхности пресс-формы. При перемещении пуансона металл выдавливается в зазор между матрицей и иглой пуансона.

Прессованием изготавливают изделия из алюминиевых сплавов, углеродистых, конструкционных, коррозионно-стойких и других сталей. При прессовании толщина стенок профиля может составлять 2-2,5 мм, а точность выше, чем при прокатке. К недостаткам метода относятся: большие отходы металла и износ инструмента.

Дата добавления: 2014-01-07