Тема: операции, выполняемые при сборке, заливке и охлаждении форм

ЛЕКЦИЯ 9.

План лекции

1. Сборка литейных форм.

2. Способы крепления форм под заливку.

3. Расчет давления жидкого металла на элементы литейной формы.

Сборка форм. Тщательность сборки в значительной мере определяет точность геометрических размеров отливки, образование заливов и трудоем- кость обрубки.

Сборку начинают с установки нижней полуформы на заливочную пло- щадку или тележку конвейера. Затем из полости полуформы сжатым возду- хом выдувают сор и пыль, попавшие при извлечении модели и ремонте полу- формы. В чистую полость полуформы в определенной последовательности устанавливают стержни. Устойчивое положение стержней в форме обеспечи- вается знаками, однако в ряде случаев используют специальные металличе- ские подставки – жеребейки.

Перед сборкой контролируют качество полуформ. Проверяют плоско- сти, кромки, плоскости разъема формы, четкость конфигурации выступов, бобышек, поднутрений, галтелей. Непрокрашенные или залитые краской мес- та не допускаются. Мелкие формы контролируют выборочно, крупные и средние подлежат 100 %-ному контролю.

Контролируют глубину подсушки полуформ. Не допускаются к сборке полуформы с остаточной влажностью более 0,5 %. Такие полуформы направ- ляют на повторную сушку. Пересушенные полуформы с осыпающейся по- верхностью не используют. Контроль ведут влагомерами.

Не допускаются к сборке полуформы без вентиляционных каналов с большими трещинами, разрушенными отдельными частями, с недостаточной плотностью смеси.

Перед сборкой форм контролируют внешний вид доставленных стерж- ней, их температуру. Она должна быть не выше 100 оС. Сборщик форм дол- жен контролировать качество стержней постоянно, мастер – 2-3 раза в смену. Остаточную влажность стержней контролируют так же, как и форм, если

продолжительность хранения превышает 48 ч. Пыль с поверхностей удаляют сжатым воздухом. Неокрашенные поверхности подкрашивают и просушива- ют газовой горелкой. Вентиляционные каналы и подъемы, забитые смесью, расчищают.

При сборке форм контролируют точность установки стержней относи- тельно поверхности, которая является базовой при разметке для обработки отливок резанием. В единичном производстве положение стержней в форме проверяют штангенциркулями, линейками, складными метрами, рулетками. В серийном и массовом производстве контроль выполняют шаблонами. Их из- готовляют с учетом усадки сплава, припусков на обработку отливки резани- ем, уклонов и т.п.

В массовом производстве отливок со сложными внутренними плоско- стями, когда в форму необходимо устанавливать большое число стержней, находит применение способ предварительной сборки стержней. Их устанав- ливают в специальном кондукторе, закрепляют пневматическими зажимами. Собранный таким образом комплект стержней по направляющим штырям ус- танавливают в форму. В полости формы стержни фиксируются уже своими знаками, пневматические зажимы освобождаются и кондуктор снимают с опоки.

После установки стержней визуально контролируют заделку доступных стыков между ними и формой. Необходимо проверять качество заделки мест расположения подъемов стержней. Все места заделок подсушивают. В круп- ных стержнях подъемы заклеивают сухим стержнем.

Затем проверяют все элементы литниковой системы, устанавливают фильтровальные сетки, очищают от загрязнений выпоры. После этого ниж- нюю полуформу накрывают верхней. Точность совмещения нижней и верх- ней полуформ обеспечивается стационарными или съемными контрольными штырями.

Сборка завершается загрузкой формы, исключающей всплывание ее верхних элементов при заливке жидким сплавом.

На собранную форму необходимо наложить груз, вес которого должен превышать усилие, создаваемое жидким металлом и стремящееся приподнять верхнюю половину формы. В среднем величина этого груза в 4-5 раз превы- шает вес отливки, но при наличии стержней может быть значительно боль- шим. Вместо груза опоки можно скреплять скобами, болтами и струбцинами (рис. 41).

Полуформы для мелкого литья в основном скрепляются накладыванием груза. Этот способ высокопроизводителен и позволяет внедрять механизацию и автоматизацию на данном участке.

Однако для крупных форм накладывание грузов при скреплении полу- форм становится невыгодным, так как требуется очень большой груз, а его установка и снятие представляют собой трудоемкие операции. Поэтому опоки

средних и крупных форм не нагружают, а скрепляют друг с другом. Сборка

форм должна производиться согласованно с работой участка заливки форм жидким металлом. Дело в том, что длительный промежуток времени от сбор- ки до заливки может привести к увлажнению стержней или осыпанию мате- риала формы, а это вызовет брак отливок. Предельная длительность проме- жутка времени между сборкой форм и заливкой их металлом: для сырых форм – 6 ч, поверхностно-подсушенных – 18 ч, для сухих – 36 ч.

Рис. 41. Способы крепления полуформ:

а – скобками; б – струбцинами; в – болтами; г – клиньями; д – установкой груза

Расчет массы груза для форм. При заливке расплавленный металл соз- дает давление на стенки формы. Верхняя полуформа, если масса ее недоста- точна, может быть поднята, что приведет к утечке металла и образованию не- исправимого брака отливки.

Массу груза для формы можно определить из следующих уравнений:

для форм без стержней

Р гр

k зап

[ Н в.ф

(F отл

F лит)

м g ], (1)

со стержнями

Р гр.ст

k зап

[ Н в.ф

(F отл

F лит)

м (м

ст)

V ст

g ], (2)

где k зап – коэффициент запаса, учитывающий гидравлический удар k зап = 2-4;

Н в.ф – высота верхней полуформы; F отл – площадь горизонтальной проекции

отливки на плоскость разъема; F лит – площадь литниковой системы в разъеме

формы; γм, γст – плотность металла и стержней; V ст – объем стержня без знака;

g – масса верхней полуформы.

Крупные формы необходимо нагружать грузом очень большой массы. Под действием такого груза форма может быть разрушена. Поэтому ее на- гружают так называемым «ложным грузом», который опирается не на форму, а на стальные балки, расположенные вне формы.

Заливка форм. Заливка представляет собой процесс заполнения литей-

ной формы жидким металлом.

Для заливки форм применяют специальные ковши.

Литейные ковши – это емкости, металлический кожух которых изнутри футерован огнеупорным материалом. Ковши предназначены для кратковре- менного хранения и транспортирования жидкого металла, а также для залив- ки его в литейную форму. В ковшах осуществляют и ряд металлургических операций: рафинирование, модифицирование и легирование.

Литейные ковши классифицируют по способу регулирования расхода металла при разливке, по геометрии рабочей полости и способу транспорти- рования.

По способу регулирования расхода металла при разливке различают поворотные и стопорные ковши. Из поворотных ковшей (рис. 42, а) расплав разливают в формы через сливной носок 1, расход металла регулируют пово- ротом ковша вокруг горизонтальной оси. Наклоняют их с помощью ручных рычажных систем или самотормозящихся червячных механизмов 3, приводи- мых в действие от ручного штурвала 2 или электродвигателя. При разливке из поворотных ковшей возможен слив вместе с металлом шлака и попадание его в полость формы. Во избежание этого в ковшах устанавливают перегородки или керамические трубки, обеспечивающие поступление чистого металла из нижних уровней. Такие ковши называют чайниковыми.

Рис. 42. Литейные ковши

Из стопорных ковшей (рис. 42, б) расплав разливают через отверстие огнеупорного стакана 2, размещенного в днище ковша. Отверстие открывают

и перекрывают с помощью стопора – стального штока с пробкой 1 на конце, футерованного керамическими трубками 3 и жестко связанного с механизмом его подъема и опускания 4. Ковши вместимостью 1-6 т оборудованы одним стопором, более вместительные – двумя стопорами. При разливке из стопор- ных ковшей в полость формы всегда поступает расплав, свободный от шлака. Расход металла определяется металлостатическим напором в ковше и площа- дью поперечного сечения стопорного стакана. Поэтому вначале разливки расход металла всегда больше, чем в конце, что является существенным не- достатком стопорных ковшей. Частично расход металла можно регулировать торможением струи стопором. Однако в этом случае быстро размывается пробка стопора, поэтому этот метод регулирования расхода металла применя- ется ограниченно. Стопорные ковши чаще используют при получении сталь- ных отливок, реже – крупных чугунных.

По геометрии рабочей полости литейные ковши подразделяют на кони- ческие и барабанные. Конические ковши имеют форму усеченного конуса, уширенного кверху, и могут быть поворотными (рис. 42, а) и стопорными (рис. 42, б). Барабанный ковш является поворотным и представляет собой го-

ризонтальный цилиндр 1, диаметр рабочей полости которого равен длине (рис. 42, в). Он имеет небольшую горловину 2 для заполнения расплавом и разливки. Поэтому в нем расплав остывает медленнее. Относительно малая высота ковшей обеспечивает удобство заливки форм. Но их труднее футеро- вать. Наиболее широко барабанные ковши применяют для разливки чугуна, значительно реже – для разливки стали и бронзы.

По способу транспортирования различают ручные, монорельсовые и крановые ковши. Вместимость ручных ковшей составляет 6-60 кг, монорель- совых – 100-800 кг, крановых 1-70 т. Ручные ковши являются поворотными коническими. Их применяют при производстве мелких отливок (при металло- емкости формы до 30 кг) в условиях единичного и мелкосерийного производ- ства. Из монорельсовых ковшей, которые могут быть поворотными кониче- скими и барабанными, заливают формы на конвейерах при производстве мел- ких и средних отливок.

Крановые ковши (конические и барабанные, поворотные и стопорные) применяют в единичном и серийном производстве отливок из чугуна, стали и сплавов цветных металлов.

При производстве мелкого литья на конвейере расплав из печи предва- рительно выпускают в раздаточный ковш большой вместимости, который ус- танавливают на специальном стенде заливочного участка. Из раздаточного ковша жидкий металл переливают в разливочный ковш малой вместимости.

Основным фактором, определяющим размеры ковшей, является метал- лоемкость форм. Так, для разливки чугуна рекомендуют применять ковши вместимостью, в 2-10 раз превышающей металлоемкость формы. При произ- водстве мелкого стального литья применяют конические ковши с перегород- ками (чайниковые) вместимостью до 800 кг. Вместимость стопорных стале-

разливочных ковшей наряду с металлоемкостью форм регламентируется до- пустимой кратностью открытия и закрытия отверстия стопорного стакана. Она обычно составляет 30-50 и лишь в отдельных случаях 70-120. При залив- ке из двухстопорных ковшей десяти и более форм второе стопорное устрой- ство используют как резервное. Меньшее число форм можно заливать одно- временно через оба отверстия стопорного стакана. В сталелитейных цехах при заливке форм металлоемкостью более 90 т рекомендуют одновременно использовать несколько ковшей меньшей вместимости.

Ручные и монорельсовые ковши вместимостью до 500 кг футеруют ог- неупорным составом из 75 % кварцевого песка и 25 % огнеупорной глины. Кварцевый песок на 2/3 может быть заменен шамотным порошком. Крановые конические и барабанные ковши, а также монорельсовые ковши для разливки чугуна вместимостью более 500 кг футеруют шамотным кирпичом. Кладку футеровки проводят с использованием увлажненной огнеупорной массы из наполнителя, идентичного или близкого по природе футеровочному кирпичу, и огнеупорной глины. При футеровке носка вместо огнеупорной глины при- меняют жидкое стекло. Футеровку стенок рекомендуется выполнять толщи-

ной 0,14 R, а днища – толщиной 0,2 R, где R – внутренний радиус ковша у верхней кромки.

После футеровки ковши сушат, а перед наполнением расплавом разо- гревают до 700-1000 оС для полного удаления свободной и связанной влаги, а также снижения потерь теплоты заливаемого сплава. Недостаточно просу- шенная футеровка может быть причиной насыщения металла водородом. Ручные и монорельсовые ковши сушат при 300-350 оС в течение 3-8 ч. Крано- вые ковши большой вместимости сушат в две стадии; сначала в течение

8-10 ч просушивают арматурный слой футеровки, прогревая его до

700- 900 оС; после остывания арматурного слоя выкладывают рабочий слой и сушат его в течение 10-15 ч, постепенно прогревая до 900 оС.

Контрольные вопросы.

1. Как контролируют стержневые ящики?

2. Операции контроля готовых стержней?

3. Перечислите операции контроля сборки форм?

4. Как рассчитать массу груза для литейной формы?

5. Какие дефекты возможны при недостаточной массе груза, установ-

ленного на форму при заливке ее расплавленным металлом?

6. Как осуществляется подготовка к работе литейной оснастки?

7. По каким признакам классифицируют литейные ковши?

8. Что является основным фактором определяющим размер разливочно-

го ковша?

9. Какие ковши используют при производстве мелкого литья на конвей-

ере?

Дата добавления: 2014-01-07