Пластические смазочные материалы

Смазочные масла

Минеральные смазочные масла, изготовленные вакуумной пе­регонкой из мазута с последующей очисткой, обладают высокой стабильностью, хорошей работоспособностью при высоких ско­ростях и температурах, способностью охлаждения трущихся дета­лей, простотой подачи и замены.

К основным свойствам масел относят: вязкость, температуру застывания, температуру вспышки, химическую стойкость, а так­же содержание механических примесей и воды.

Вязкость — объемное свойство жидкого, полужидкого и полу­твердого вещества оказывать сопротивление при трении. Вяз­кость снижается при повышении температуры.

Вязкость в значительной степени влияет на параметры, опре­деляющие качество работы машины: скорость изнашивания, по­тери мощности на преодоление трения, степень уплотнения в со­пряжениях типа вал—втулка.

Вязкость, характеризующая внутреннее трение жидкости, бы­вает динамической, кинематической и условной.

Единицей динамической вязкости является пуаз (пз), кинема­тической — стоке (Ст).

Условную вязкость оценивают в градусах (°ВУ). Оценку вяз­кости дают, как правило, при 50 °С или 100 °С. В технике наибо­лее часто пользуются оценкой вязкости в сантистоксах (сотая часть стокса).

Температура вспышки определяет верхний температурный пре­дел использования смазочных масел, после которого их эксплуата­ция становится невозможной. Значение температуры вспышки за­висит от количества в смазочном масле легких углеводородов.

Температура застывания, при которой смазочные масла теря­ют текучесть, определяет нижний температурный предел их ис­пользования.

Химическая стойкость определяет способность смазочных ма­сел сопротивляться воздействию кислорода воздуха, высоким тем­пературам, продуктам сгорания рабочей смеси двигателей внут­реннего сгорания, в результате которого на деталях происходит отложение лаков, нагаров, осадков, поверхность деталей корро­зирует, а сами масла теряют свои смазывающие свойства.

Для обеспечения требуемого качества масел в них в небольших количествах вводят специальные легирующие вещества (присадки).

Пластические смазочные материалы представляют собой мазеподобные вещества, изготавливаемые путем сгущения мылами или немыльными загустителями маловязких или средневязких масел.

Одним из основных показателей свойств пластических смазоч­ных материалов является термическая стабильность, определяе­мая температурой каплепадения (ГОСТ 6793—74), под которой понимают температуру, при которой из стандартного прибора падает первая капля помещенного в него и постепенно нагревае­мого испытываемого материала. Допустимая температура нагре­ва смазки должна быть не ниже температуры каплепадения не менее чем на 10 °С для низкоплавких и 15 °С — для остальных видов смазки. Смазочные материалы с температурой каплепаде-ния менее 65 °С относят к низкоплавким, 65—100 °С — к средне-плавким и более 100 °С — к тугоплавким.

Несущая способность пластических смазочных материалов оценивается при заданных температурах:

- числом пенетрации, равным глубине погружения в десятых долях миллиметра в испытываемый материал стандартного ко­нуса за 5 с;

- пределом прочности (ГОСТ 7143—73), численно равным давлению, которое сдвигает испытываемый материал в капилляре пластомера К-2. Таким образом, чем больше число пенетрации, тем меньше несущая способность смазки, и наоборот, чем больше предел прочности, тем выше ее несущая способность.

Под влагостойкостью пластических смазочных материалов пони­мается их способность сопротивляться образованию эмульсий, а так­же растворению и смыванию водой. Влагостойкость зависит от загу­стителя, антикоррозионные и защитные свойства — от характера их воздействия на металлические поверхности деталей — и определяет­ся количеством содержащихся водо-растворимых кислот и щелочей.

Под стабильностью пластических смазочных материалов по­нимается их способность сохранять свои свойства при эксплуата­ции и хранении.

Солидолы являются водостойким универсальным смазочным ма­териалом, имеющим максимальную температуру применения поряд­ка 65—70 °С. Применяют их в основном для смазывания подшипни­ков пресс-масленками и шприцами, а также открытых зубчатых пе­редач, работающих при средних нагрузках (порядка 50 % от расчет­ной) и частоте вращения не более 1500 мин-1. При температурах ниже -20 °С солидолы заправляют солидолонагнетателями. Заменителем солидолов при низких температурах служит ЦИАТИМ-201.

Универсальная графитная смазка УСс-А предназначена для смазывания рессор и канатов, открытых зубчатых передач, резь­бы домкратов и других высоконагруженных узлов трения при высоких скоростях скольжения и качения.

Универсальный тугоплавкий водостойкий жировой смазочный материал 1-13 (УТВ) применяют для смазывания подшипников качения электродвигателей и других деталей, работающих при высоких нагрузках и температурах, не превышающих 100 °С.

Универсальная тугоплавкая смазка УТ служит для смазывания подшипниковых узлов машин, работающих в отсутствии влаги при температуре до 100—115 °С.

Таблица 5. Присадки к маслам.

Смазки «ЛИТОЛ-24» используют в качестве антифрикционной и консервационной смазки при любых температурных условиях.

Смазка № 158 предназначена для смазывания соединений в си­стемах электрооборудования машин.

Пластические смазочные материалы обладают хорошей рабо­тоспо –собностью при высоких удельных нагрузках, экономичнос­тью, значительной липкостью смазочного слоя, высокими герме­тизирующими и демпфирующими свойствами.

К отрицательным качествам пластических смазочных материа­лов относятся: расслоение при длительной работе, сопровождаю­щейся высокой температурой, меньшая по сравнению со смазочными маслами стабильность и работоспособность при отрицательных температурах и конструктивная сложность смазочных систем.

К смазочным маслам в различных механизмах, машинах и аг­регатах предъявляются различные высокие требования, которые все более возрастают в связи с техническим прогрессом. Удовлет­ворить эти требования только подбором масел оказывается зат­руднительно. Улучшить качество смазочных материалов и при­близить их к реальным условиям эксплуатации можно введением соответствующих присадок.

Присадки — это сложные органические или металлоорганические соединения, которые вводят в масла для улучшения их экс­плуатационных свойств. В зависимости от назначения и условий работы смазочных материалов концентрация присадок колеблет­ся от сотых до десятых долей. В некоторые масла, например, мо­торные, гидравлические и другие — добавляют до четырех—шес­ти одновременно.

Свойства и назначение присадок приведены в табл. 6.

При введении присадки часто улучшается не одно, а одновре­менно несколько свойств масел. Например, присадка ДФ-11 улуч­шает антиокислительные и противоизносные свойства масел.

Выбор смазочного материала, равно как и способа его подачи к трущимся деталям оборудования, производится на стадии про­ектирования в зависимости от назначения и условий эксплуатации машины и агрегата

Раздел V

ТЕХНИЧЕСКАЯ ДИАГНОСТИКА МЕХАНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ.

Общие положения

Техническое диагностирование — это процесс определения технического состояния диагностируемого объекта и его составных частей с определенной точностью путем измерения и контроля количественных и качественных значений диагностических па­раметров с помощью специальных средств (приборов, стендов и т.д.). В качестве диагностических параметров могут быть использованы: выходные или функциональные параметры оборудования, герметичности сопряжений и рабочих объемов, параметры рабочих и сопутствующих процессов.

К выходным или функциональным параметрам оборудования и сбочных единиц могут быть отнесены: мощность двигателя, расход топлива и электроэнергии, производительность насосов, время рабочего цикла, усилие, развиваемое на рабочем органе.

К параметрам герметичности сопряжений и рабочих объемов относятся: количество газов, прорывающихся в картер двигателя, расход рабочей жидкости на отдельных участках гидросистемы, компрессия в отдельных цилиндрах и т.д.

К параметрам рабочих процессов относятся различные амплитудные, фазовые и другие показатели - максимальное давление процесса сгорания, температура рабочей жидкости и т.д. К параметрам сопутствующих процессов относятся: шум, вибрация, количество продуктов износа в масле и т.д.

Основными задачами технического диагностирования являются:

- в процессе эксплуатации — проверка работоспособности оборудования и его сборочных единиц;

при техническом обслуживании — определение действи­тельной потребности в той или иной операции ТО;

- при ремонте — поиск дефектов с глубиной поиска, обеспе­чен установление их места, вида и причины; контроль ка­чества ремонта;

- при прогнозировании остаточного ресурса — сбор информа­ции о техническом состоянии сборочных единиц, обработка и анализ этой информации; принятие решения о возможности дальнейшей эксплуатации оборудования, необходимом объеме ТО и ремонта.

В зависимости от количественного и структурного состава парка, вида технического воздействия (планового и непланового) техническое диагностирование классифицируется по следующим организационным формам: по организации проведения, по режи­му проведения и по объему проведения.

По организации проведения работ техническое диагностиро­вание подразделяется на специализированное (выделенное) и со­вмещенное.

По режиму проведения работы техническое диагностирование может быть плановым и по потребности. Плановое диагностиро­вание проводится после отработки оборудованием определенно­го количества моточасов перед плановыми ТО и РТ. Диагности­рование по потребности проводится при возникновении неисп­равности или наступления отказа в процессе эксплуатации.

Место проведения работ по техническому диагностированию выбирается с учетом места проведения основных работ по техни­ческому обслуживанию и ремонту оборудования.

В зависимости от объема работ техническое диагностирование может быть полным и частичным.

В полном объеме работы по техническому диагностированию выполняются по окончании межремонтного ресурса. Во всех ос­тальных случаях работы по техническому диагностированию вы­полняются частично.

Так как техническое диагностирование является составной ча­стью ТО и ремонта, то оно проводится с периодичностью, уста­новленной заводами-изготовителями для плановых ТО, а также в случае возникновения неисправности или наступления отказа в процессе эксплуатации оборудования.

Виды технического диагностирования

По назначению и содержанию различают несколько видов тех­нического диагностирования: контрольное (проводимое периоди­чески в соответствии с установленным планом-графиком); заявоч­ное (по заявкам операторов или ремонтных рабочих); плановое (в составе технического обслуживания и текущих ремонтов).

Контрольное диагностирование проводят с целью оценки ха­рактера и закономерности изменения технического состояния ос­новных элементов и систем машины. Периодичность контрольно­го диагностирования зависит от точности и трудоемкости приме­няемых методов и приборов, от уровня надежности диагностиру­емой сборочной единицы и технико-экономических последствий предупреждаемого отказа.

Заявочное диагностирование служит для выявления причин отказа или неисправностей, вызывающих изменение показателей функционирования машины. Этот вид диагностирования прово­дят по потребности, определяемой техническим состоянием маши­ны. Заявку на диагностирование оформляет машинист-оператор или инженер службы технического контроля.

Плановое техническое диагностирование объединяет в себе за­дачи контрольного и заявочного и проводится в составе техничес­кого обслуживания и ремонтов: ТО, Т и К.

Техническое диагностирование по объему и характеру инфор­мации о неисправностях объекта диагностирования подразделяет­ся на два основных вида: общее диагностирование (Д-1) и локаль­ное (углубленное) диагностирование (Д-2).

Д-1 проводится с целью определения технического состояния объекта диагностирования в целом или его отдельных сборочных единиц и заключается в проверке его работоспособности и пра­вильности функционирования по общим (интегральным) пара­метрам. Проверка работоспособности выявляет, без указания ме­ста и причины, определенную совокупность повреждений и отка­зов (например, снижение мощности, экономичности и т.п.). Про­верка правильности функционирования выявляет определенную совокупность дефектов технических регулировок и настройки, вызывающих недопустимое снижение производительности, эф­фективности и качества работы.

При Д-1 устанавливается возможность дальнейшей работы оборудования без регулировочных и ремонтных работ; необходи­мость регулировочных и ремонтных работ; необходимость прове­дения для отдельных сборочных единиц Д-2; качество ТО и ремон­та. В процессе Д-1 выполняются регулировочные работы. Д-2 проводится с целью определения технического состояния сборочных единиц, оборудования, а также поиска дефектов с выяв­лением их места, причины и характера. При Д-2 используются час­тные (локализующие) параметры (например, объемный КПД гид­роцилиндра привода, ток в катушке электромагнитного тормоза и т.п.), характеризующие конкретные неисправности сборочных еди­ниц или отдельных деталей машины. Например, изменения величи­ны объемного КПД в гидроцилиндре привода свидетельствуют об утечке, изменение величины тока в катушке электромагнитного тормоза сигнализирует об изменении зазора в магнитопроводе.

При Д-2 составляется углубленный диагноз, определяется ос­таточный ресурс, устанавливается объем регулировочных и ре­монтных работ, необходимых для поддержания работоспособно­сти машины до очередного углубленного диагностирования.

Дата добавления: 2014-01-07