Выбор смазочных материалов

Для своевременного смазывания машины правильно подо­бранными смазочными материалами заводы-изготовители снаб­жают ее картой и таблицей смазывания, которые содержат в себе все необходимые данные как по периодичности, так и по приме­няемым маркам смазочных материалов.

На карте смазывания дана конструктивная схема машины с указанием всех точек смазывания. В таблице смазывания для каж­дой точки смазывания приведены все необходимые сведения (ГОСТ 2.601—68, форма № 8).

Заводы-изготовители устанавливают периодичность смазыва­ния и назначают марки смазочных материалов для средних условий эксплуатации. При отсутствии на машину карты и таблицы смазывания смазочный материал для каждого конкретного узла выбирают в зависимости от действующих на контактирующие между собой поверхности удельных давлений, скорости скольже­ния, температуры трущихся поверхностей деталей и окружающей среды, состояния шероховатости и зазора между трущимися по­верхностями, расположения трущихся пар, степени динамичности действующих нагрузок и конструктивных особенностей систем смазывания. При этом надо помнить, что если с ростом величины шероховатости и зазора, удельных давлений и температуры окру­жающей среды вязкость масел и показатель их маслянистости сле­дует увеличивать, то рост скорости скольжения и увеличение диа­метра подшипников требуют снижения вязкости.

Смазочные материалы для типовых сборочных единиц машин подбирают согласно следующим рекомендациям.

Подшипники. При температуре от 0 до 50 °С подшипники скольжения смазывают смазками УС-1 и УС-2, 50-70 °С — пресс-солидолом С или солидолом С, 70-10 или 100-120 °С - УТ-1 и УТ-2. При температурах до 100 °С и присутствии воды использу­ют смазку 1-13.

В зависимости от условий работы и частоты вращения вала подшипники скольжения смазывают от одного раза в течение двух-трех суток до трех-четырех раз в сутки.

Количество одномоментно заливаемого в подшипник масла определяют по формуле:

, (60)

где D - диаметр подшипника, см; d - диаметр вала, см; l - дли­на подшипника, см; γ - плотность масла, г/см³.

Расход пластических смазочных материалов для обычных ус­ловий работы определяют по формуле:

, (61)

где Р - расход смазочных материалов, г/смену; d - внутренний диаметр подшипника, мм.

Подшипники качения при нормальных условиях эксплуатации смазывают смазкой УС-2, при повышенных температурах УТ-1 и при тяжелых условиях работы — ЦИАТИМ-201.

Для смазывания плоских направляющих рекомендуются масла И-20А, И-ЗОА, И-50А, а также пластические смазочные материа­лы типа УС и УТ.

Для смазывания зубчатых передач, размещенных в закрытых картерах, например резисторов, подбирают масла, технические характеристики которых соответствуют режимам работы наибо­лее нагруженной зубчатой пары.

Открытые тихоходные передачи (со скоростью до 4 м/с) сма­зывают солидолом или графитовой смазкой УсА.

Срок работы смазки в открытых передачах 1—5 дней. Откры­тые зубчатые передачи смазывают смазками типа УсА с помощью лопаток, нанося отдельные равные порции через каждые два-три зуба от одного раза в смену до одного раза в пять—десять смен.

Количество пластического смазочного материала подсчитыва­ют по формуле:

, (62)

где Q — количество смазочного материала, г; В — ширина зуба, см; D + d — сумма диаметров зубчатого колеса и шестерни, см.

Зубчатые муфты смазывают маслами типа ТАП-15В и цилинд­ровым И-Г-А-32 один раз в пять—десять смен. Заменяют масло через каждые два-четыре месяца.

Открытые цепные передачи при температуре до 60 °С и боль­шой влажности смазывают пластическими смазочными материа­лами типа УС-2 и УсА, при высоких температурах и отсутствии влаги — смазочными материалами УТ-1 и УТ-2.

Для смазывания цепи ее погружают в нагретую смазку и вы­держивают некоторое время.

При подсчете требуемого для смазывания цепей количества смазочного материала исходят из расчета — на одно звено от 0,25 до 0,5 г/ч на каждые 12,7 мм шага цепи.

Закрытые цепные передачи смазывают индустриальными мас­лами И-20А, И-ЗОА, а также М-8В. С ростом скорости движения цепи увеличиваются сбрасывающие центробежные силы. Поэто­му при более высоких скоростях применяют более вязкие масла.

Смазывают цепи один раз в течение двух-семи смен пласти­ческими смазочными материалами и одной-пяти смен - масла­ми. Каждые четыре-шесть месяцев работы полностью меняют смазочный материал.

Канаты и блоки смазывают для уменьшения трения поверхно­сти проволочек друг о друга. Кроме того, наличие смазочного материала между проволочками предотвращает попадание вов­нутрь каната абразивных частичек.

Смазывают канаты маслами И-45А, УС-1, УС-2 и УсА; при низких температурах - смесью мазута (55 %) и битума (45 %). Ко­личество смазочных материалов для первичного смазывания ка­натов подсчитывают по формуле:

, (63)

количество смазочных материалов на разовое смазывание по формуле:

, (64)

где Q_n, Q_P - количество смазочных материалов, г; D - диаметр канатов, мм; L - длина каната, м.

Периодичность смазывания стальных канатов зависит от их конструкции и условий эксплуатации. В среднем она колеблется от одного раза в пять смен до одного раза в десять смен для масел и от одного раза в 15 смен до одного раза в 30 дней для пластичес­ких смазочных материалов.

Оси блоков, имеющие, как правило, смазочные системы колпачковых масленок, смазывают пластическими смазочными мате­риалами типа УС-1 и УС-2.

Двигатели внутреннего сгорания смазывают моторными мас­лами, указанными в паспортах на машину.

Схема и карта смазки.

Схема смазки представляет собой чертеж общего вида маши­ны с указанием мест расположения маслоприемников и способов смазки (часто в условных обозначениях).

Карта смазки машины разрабатывается по специальной фор­ме, в которой указываются наименование мест смазки, условные обозначения способов смазки, количество мест и способов смаз­ки, марка смазочного материала, норма расхода смазки, перио­дичность смазки и т.п.

В табл.8 приведена карта смазки, а на рис.26 - схема смаз­ки бетоносмесителя СБ-138Б.

Рис. 26 Схема смазки бетоносмесителя СБ-138Б: 1 – подшипник затвора; 2 – шарниры пневмоцилиндра; 3 – пневмоцилиндр; 4 – редуктор; 5 – верхний подшипник редуктора; 6 – лабиринтное уплотнение; 7 – электродвигатель.

Табл. 8. Карта смазки бетоносмесителя СБ-138Б

Наимено-вание механизма	Смазочные мат-лы	Кол-во то-чек смазки	Способ нанесения смазки	Периодичность смазки, ч	Кол-во смазки, кг
при темп. до +50°С	при длит. хранении
Подшипники затвора	Солидол Ж ГОСТ 1033-79	Смазка НГ-203Б ГОСТ 12328-77		Шприцевание		0,20
Шарниры пневмоци-линдра	Солидол Ж ГОСТ 1033-79	Смазка НГ-203Б ГОСТ 12328-77		Обмазка		0,05
Пневмоци-линдр	Масло компрес-сионное К12	Смазка НГ-203Б ГОСТ 12328-77		Маслораспыление	Первая замена 250; последую-щая - 2500	По потребности маслорас-пылителя
Редуктор	ГОСТ 1861-73 масло трансмис-сионное автомо-бильное Тап-15В ГОСТ 23652-79	Смазка НГ-203Б ГОСТ 12328-77		Разливка через заливной патрубок до риски на щупе
Верхний подшипник редуктора	Солидол Ж ГОСТ 1033-79	Солидол Ж ГОСТ 1033-79		Шприцевание		0,20
Лабиринтное уплотнение	Солидол Ж ГОСТ 1033-79	Солидол Ж ГОСТ 1033-79		Набивка		0,10

Щековые дробилки с простым качанием щеки имеют двойную систему смазки: густую (консистентную) для распорных плит, су­харей, подвижной щеки и т.п. и жидкую - для подшипников глав­ного эксцентрикового вала и подшипников шатуна.

Жидкая смазка больших типоразмеров дробилок — автомати­ческая циркуляционная.

В схему густой смазки дробилки (рис.26) входят: резервуар, насос для перекачки, плунжерный нагнетательный насос, фильтр, контрольный манометр и дозирующие питатели.

В схему циркуляционной жидкой смазки щековых дробилок (рис.26), предназначенной для нагнетания масла в коренные подшипники главного эксцентрикового вала и в головку шатуна, входят: бак-отстойник; маслонасосная станция, фильтр, маслоохладитель и контрольно-измерительная аппаратура для измерения давления и температуры масла, а также температуры охлаждающей воды, подаваемой в маслоохладитель.

Смазку агрегатов, состоящих из нескольких единиц оборудования, производят в соответствии с инструкциями по обслуживанию этого оборудования. Например, смазка передвижного агрегата среднего дробления приведена в табл. 9 (рис.27).

Рис. 27. Схема смазки передвижного агрегата среднего дробления: 1 — валы питателя; 2 — зубчатые колеса привода питателя; 3 — ролики конвейера; 4, 5 — редуктор конвейера; 6 — барабаны конвейера; 7,8 — тележка передняя; 9 — колесо тележки; 10 — домкрат; 11 — натяжное устройство; 12, 13 — редуктор питателя; 14—17 задняя тележка; 18, 19 — привод питателя

Смазка питателя. Смазка подшипников осуществляется через пресс-масленки с помощью шприца.

Особое внимание следует обращать на смазку подшипников приводного и натяжного валов, а также вала контрпривода. Ко­личество оборотов их мало, и при недостаточной смазке, а также при ее отсутствии, подшипники, как правило, не нагреваются, но могут быстро изнашиваться или выходить из строя.

Смазка транспортера. Нормальная работа транспортера во мно­гом зависит от смазочного материала и периодичности смазки.

Данные по выбору смазочных материалов, нормам их расхода и периодичности смазки указаны в карте смазки транспортера. Перед смазкой шарикоподшипников загрязненная смазка должна быть удалена, а подшипники необходимо промыть в керосине, бензине или другом растворителе.

Смазка ходовой части. Смазка ходовой части производится по мере надобности перед транспортировкой.

Наименование смазываемых частей и места смазки указаны в карте смазки.

Смазка щековой дробилки. Смазка щековой дробилки произ­водится согласно инструкции 254-11.

Смазка других моделей технологичного оборудования и агре­гатов хотя и имеет свои специфические особенности, все же близ­ка к смазке рассмотренных выше машин, поэтому при изучении механического оборудования и технологических комплексов воп­росы смазки дополнительных трудностей у студентов не вызыва­ют. Карты смазки оборудования и агрегатов приводятся в инст­рукциях по их эксплуатации. При разработке нового оборудова­ния схему и карту смазки можно составить по аналогии со смаз­кой подобных машин и агрегатов.

Табл.9. Карта смазки передвижного агрегата среднего дробления

№	Наименование узла	Место смазки	Кол-во смазы-ваемых точек	Применяе-мая смазка	Способ смазки	Норма расхода в год, кг	Перио-дичность
	Ведущий, ве-домый валы. Вал контрпри-вода (питатель)	Подшипни-ки (пресс-масленки)		Солидол	Шприцем	4,5	Один раз в смену
	Зубчатые коле-са привода питателя	Поверх-ность зубьев		Смазка гра-фитная (УСсА) ГОСТ 3333-80	Вручную кистью	3,2	Через каждые 100 часов работы
	Ролик	Подшипник	-	Солидол УСс ГОСТ 4366-76	Набивка вручную		Через каждые 1000 часов
	Редуктор транспортера (шестерни)	Ванна редуктора		Масло трансмис-сионное автотракторное ГОСТ 23652-79	Непре-рывное разбрыз-гивание	1,12	Добавляет-ся по масло-указателю
	Редуктор транспортера (подшипники)	Полость подшипника		Солидол УСс ГОСТ 4366-76	Набивка вручную	1,7	Через каждые 1300 часов работы
	Барабаны (натяжной, приводной)	Подшипни-ки (пресс-масленки)		Солидол УСс ГОСТ 4366-76	Шприцем	3,5	Два раза в неделю
	Тележка передняя	Опора тележки (пресс-масленки)		То же	То же	0,5	Перед транспор-тировкой
	Тележка передняя	Пальцы дышла и рессор		То же	То же	0,5	То же
	Ось со ступи-цами передней тележки	Подшипни-ки (пресс-масленки)		То же	То же	0,7	То же
	Домкрат	Винт домкрата		То же	То же	3,0	Каждые 600 часов
	Натяжное устройство	Винты		То же	Вручную кистью	0,54	Добавлять по масло-указателю
	Редуктор питателя (шестерни)	Ванна редуктора		Масло трансмис-сионное автотракторное ГОСТ 23652-79	Непре-рывное разбрыз-гивание	5,5	То же
	Редуктор питателя (подшипники)	Полость подшипника		Солидол УСс ГОСТ 4366-76	Набивка вручную	2,5	Через каждые 1500 часов работы
	Ось задней тележки	Втулка (пресс-масленки)		Солидол УСс ГОСТ 4366-76	Шприцем	2,8	Перед транспор-тировкой
	Ступицы задней тележки	Пресс-масленки		То же	То же	1,4	То же
	Пальцы разжимные	То же		То же	То же	0,3	То же
	Пальцы тормозных колодок	То же		То же	То же	0,3	То же
	Приводная цепь питателя	Цепь		Смазка гра-фитная (УСсА) ГОСТ 3333-80	Вручную кистью	16,5	Через каждые 400-600 часов работы
	Ролик натяж-ной цепной передачи	Подшипни-ки		Солидол УСс ГОСТ 4366-76	Шприцем	0,24	Один раз в месяц

Раздел VII.

Дата добавления: 2014-01-07