Курс лекций Лекции

Монтаж, эксплуатация и ремонт холодильного оборудования

«Монтаж, эксплуатация и ремонт холодильного оборудования»

Тема 1.1. Монтаж холодильного оборудования

1.1.1. Организация и методы ведения монтажных работ. – 2 часа

Монтаж - комплекс работ по установке, сборке, наладке, пуску в эксплуатацию оборудования.

Объёмы работ по монтажу зависят от степени заводской готовности оборудования, его производительности, степени готовности помещения.

Монтажные работы могут выполняться двумя способами:

1) подрядным (монтаж выполняется специализированными организациями «подрядчики»)

2) хозяйственным (при наличии соответствующего разрешения); применяется, как правило, при реконструкции.

Монтажные работы могут вестись следующими методами:

1) последовательным; 2) поточно-совмещенным.

При первом методе сначала выполняются все строительные и подготовительные работы; при втором – строительно-монтажные работы ведутся последовательно.

При возведении новых предприятий все монтажные работы можно разделить на три этапа (подготовительные, монтаж, наладка).

I этап: подготовительный; при реконструкции - демонтаж.

На этом этапе осуществляются следующие операции:

1. Получение монтажной организацией от заказчика проектно-сметной документации и технической документации.

2. На основе проекта организации строительства (ПОС) монтажная организация выполняет проект производства монтажных работ.

3. Выполнение подъездных путей.

4. Организация складов и площадок для хранения оборудования и материалов.

5. Возведение временных помещений производственных и санитарно-бытовых.

6. Выполнение работ, связанных с электроснабжением.

7. Монтаж подъемно-транспортного оборудования, подготовка инструментов и приспособлений.

8. Принимаются конструкции для монтажа оборудования (фундаменты, каналы для трубопроводов, монтажные проемы, закладные части для креплений).

9. Выполняются работы по приемке оборудования и материалов.

При приемке фундамента проверяют:

1) общее состояние поверхностей фундамента;

2) чистоту колодцев для болтов;

3) соответствие проекту по основным размерам и высотным отметкам;

4) наличие закладных деталей (реперов) с отметками главных осей и высотными отметками;

5) проверяется прочность бетона.

Проверка производится по строительным чертежам и заводскому паспорту оборудования.

После этого представители строительной и монтажной организации в присутствии технадзора заказчика составляют акт готовности объекта к производству монтажных работ.

Также (параллельно или после) производится изготовление нестандартного оборудования, элементов трубопроводов, выполнение укрупненной сборки, монтаж опор трубопроводов, электрооборудования, КИП и А.

Завершается этап проверкой качества выполненных работ.

1.1.2. Производство монтажных работ.- 4 часа

Монтаж оборудования.

Монтаж включает:

1. Доставку оборудования с приобъектного склада к месту монтажа.

2. Установка на подготовленный фундамент, при этом удаляется защитное покрытие с опорной поверхности оборудования, цементная пленка и масляная пленка.

3. Выверка положения оборудования по геометрическим осям и по уровню.

4. Закрепление оборудования на фундаменте.

Перед установкой оборудования на фундамент удаляется покрытие, цемент. При установке оборудования в анкерные гнезда предварительно заводятся анкерные болты, в колодцы фундаментов – фундаментные болты. Фундаментные и анкерные болты применяют для крепления аппаратов, сосудов, насосов, агрегатов средней производительности. Для крепления крупных компрессоров – анкерные болты. Болты заводят в отверстия на лапах оборудования. Опорные поверхности оборудования устанавливаются на подкладки (Рис. 1).

Выверка оборудования производится в плане по основным осям путем совмещения главных осей на оборудовании и фундаменте; по высоте – путем сравнения с высотной отметкой – репером; по горизонтали и вертикали с использованием уровня и отвеса.

Для выверки положения по горизонтали и вертикали используют:

1) плоские подкладки; 2) клиновые подкладки; 3) винтовые домкраты; 4) винтовой клин (Рис.2).

Для перемещения оборудования в плане используются горизонтальные отжимные винты с упором (Рис.3).

После выверки оборудования проверяют равномерность загрузки всех подкладок под рамой. Щуп толщиной 0,04 мм не должен проходить между подкладкой и рамой. Затяжки фундаментных болтов не должна приводить к перемещению рамы в вертикальной плоскости, что контролируется индикатором часового типа.

После выверки пакеты пластин свариваются, устанавливается дополнительная опалубка, пропитывается поверхность фундаментов и колодцы и производится подливка фундаментов. Для извлечения винтовых клиньев устанавливается специальная опалубка.

Через 2-4 дня (после достижения бетоном 25% прочности) удаляется опалубка. Через 10-14 дней производится затяжка фундаментных (анкерных) болтов и окончательная проверка установки оборудования. Затяжка фундаментных болтов производится динамометрическим ключом.

На этом завершается монтаж моноблочного оборудования. При монтаже установок, состоящих из двух блоков, например: «насос-электродвигатель», первоначально производится установка более крупного оборудования (компрессор, насос). При монтаже турбомашин, имеющих в своем составе три блока: электродвигатель, мультипликатор, турбокомпрессор, первоначально монтируют центральный блок – мультипликатор, затем турбокомпрессор, последним - электродвигатель.

Наличие эксцентриситета или углового смещения соединяемых валов оборудования приводит к повышенному шуму, вибрации и быстрому выходу из строя подшипников.

Процесс выверки валов на соосность, в результате которого достигается допустимая величина несовпадения геометрических осей валов, называется центровкой.

При муфтовом соединении соосность валов проверяют по полумуфтам.

До проведения центровки проверяют радиальное биение валов либо полумуфт (Рис.4). Биение определяется как разность диаметрально противоположных зазоров, оно не должно превышать

1) для валов ;

2) для полумуфт .

Для проведения операций центровки используются следующие приспособления:

1. Монтажная линейка с набором щупов (Рис.5).

2. Кронштейн со съемными стрелками (Рис.6).

3. Кронштейн с индикаторами часового типа (Рис.7).

При одновременном повороте обоих полумуфт на 90,180и 270проверяют осевые и радиальные зазоры. И записывают их на специальной схеме записи размеров. (рис. 8).

Возможны три случая несовпадения осей валов:

1. Параллельное смещение – полуразность диаметрально противоположность радиальных зазоров.(рис.9)

;

2. Излом – разность диаметрально противоположных осевых зазоров, отнесённая к диаметру окружности по которой выполнялись измерения. (рис.10)

;

3. Параллельное смещение с изломом

Сочетание (1) и (2).

При достижении допустимых значений параллельного смещения и излома операция центровки считается законченной. Допустимые значения зависят от жесткости полумуфт и частоты вращения. При диаметре муфты до 300мм допускается:

а) параллельное смещение: - 0,05мм

б) излом: - 0,3 на 100мм радиуса.

После проведения центровки производится затяжка крепления электродвигателя, подливка рамы бетоном, после затвердевания бетона производиться сборка полумуфты.

При соединении компрессора и электродвигателя ременной передачей, электродвигатель закрепляют на горизонтально выверенных, закреплённых на фундаменте. Параллельность осей компрессора и электродвигателя проверяется монтажной линейкой либо струной (рис.11). Равенство зазоров и свидетельствует о параллельности осей валов.

Монтаж основного и вспомогательного оборудования.

Монтаж винтовых и поршневых компрессорных агрегатов.

Монтаж компрессорно – конденсаторных агрегатов производится в последовательности записанной выше.

Затем производится монтаж силовых кабелей, цепей управления, электроаппаратуры, приборов автоматики.

После монтажа агрегаты подвергают испытанию на холостом ходу.

Цель испытаний: проверка правильности монтажа, притирка трущихся поверхностей, регулировка работы отдельных узлов, предварительная настройка приборов автоматики.

До начала испытаний должны быть уложены «чистые» полы, закончены отделочные работы в помещении, должны быть перекрыты каналы для трубопроводов и кабелей, смонтирована и испытана система вентиляции, система водяного охлаждения, автоматизация, система канализации, установлены защитные ограждения.

Поршневые компрессоры перед испытанием промывают керосином, заправляют свежим маслом, снимают клапана, проворачивают вал компрессора вручную.

Испытания состоят из пробных пусков без нагрузки (без клапанов) и с нагрузкой с постепенным увеличением длительности работы и контролем состояния компрессора. Количество и длительность пусков указывается в технической документации.

В процессе испытаний контролируют:

1. Давление и температуру масла.

2. Температуру подшипников.

3. Работу сальников.

4. Уровень шума и вибрации.

До холостой обкатки винтового компрессора проверяют работу масляной системы. Для этого на 2 часу выключают маслонасос и открывают все вентили на маслопроводе. После этого масло сливают и заправляют систему свежим маслом.

Холостую обкатку винтовых компрессоров проводят при открытых вентилях на всасывающей и нагнетательной стороне, регулятор производительности устанавливают в положение максимальной производительности. Перед включением электродвигателя проворачивают вручную муфту в направлении вращения ротора. Обкатку компрессора проводят не менее 30 минут.

После проведения испытаний в картере компрессора создают давление 1МПа с помощью воздушного компрессора и проверяют на плотность обмыливанием всех соединений. Допускается падение давления до 0,02 МПа за 12 часов. После этого компрессор вакуумируют и заполняют парами аммиака.

Монтаж центробежных насосов

В холодильной технике применяют в основном два типа насосов: герметичные для хладагента и сальниковые консольного типа (оба вида насосов поступают в виде агрегатов).

Герметичные насосы устанавливают на фундамент, проверяют по высоте, горизонтали и вертикали, производят подливку бетоном.

В сальниковых компрессорах перед монтажом проверяется наличие смазки в подшипниках, затем устанавливают на фундамент, выверяют по высоте, горизонтали и вертикали, проверяют соосность валов, производят подливку бетоном.

Испытание сальниковых насосов может проводится вхолостую и под нагрузкой; герметичных только под нагрузкой.

Монтаж аппаратов. Монтаж горизонтальных аппаратов.

Конструктивно аппараты выполняют с лапами и без них.

Аппараты с опорными лапами устанавливаются на фундамент и крепятся фундаментными болтами, выверка по горизонтали достигается путем размещения подкладок под лапами.

Допускается отклонение по горизонтали 0,5мм на 1 метр длины. При наличии у аппарата маслосборника или отстойника уклон допускается только в их сторону.

Если аппарат не имеет лап, то его монтируют на специальном фундаменте. Корпус аппарата опирается на специальные антисептированные брусья (Рис.12). К фундаменту аппарата крепятся с помощью специальных лент. Аппараты низкого давления обклеиваются деревянными брусками, стальная лента укладывается по деревянным брускам. (Рис.13).

Аппараты, поступающие в собранном виде и испытанные заводом изготовителем не подвергаются индивидуальным испытаниям на прочность и плотность, если они не имеют внешних повреждений, не истек срок гарантийного хранения, не производилась сварка, пайка элементов, работающих под давлением.

Монтаж вертикальных аппаратов цилиндрической формы.

Поднятый краном аппарат центрируют относительно фундаментных болтов и опускают на пакеты подкладок (Рис.14) Вертикальность проверяют с помощью отвесов расположенных в двух взаимноперпендикулярных плоскостях. После выверку, аппарат закрепляют и производят подливку фундамента.

Монтаж аппаратов с механизмом движения.

1) Испарительные конденсаторы.

Поступают на монтаж в собранном виде. Конденсаторы краном устанавливаются на фундамент или конструкцию. Кондннсатовы выверяются в двух взаимноперпендикулярных плоскостях. Допустимые отклонения 0,5 мм на 1 м длины. Для осмотра испарительных конденсаторов устанавливаются площадки и лестницы. С целью защиты от замерзания водяные насосы устанавливаются в отапливаемом помещении. Водяные трубопроводы прокладывают в земле на уровне, ниже уровня замерзания грунта. После монтажа испарительных конденсаторов проводят испытания, включающие обкатку насосов, вентиляторов, проверку на прочность и плотность.

Панельные испарители.(ПИ)

ПИ поступают в виде блоков: бак, панельные секции, мешалка, отделитель жидкости.

До установки бака на фундамент должна быть сделана теплоизоляция, защищенная слоем гидроизоляции и сверху и снизу. С слое теплоизоляции размещают деревянные антисепцированные брусья, на которых размещается бак. Перед установкой на фундамент пустой бак проверяют водой на плотность. Обнаруженные дефекты устраняются. После этого бак выверяется на горизонтальность. За ним монтируются секции, мешалка, арматура, коллекторы. Секции должны располагаться строго вертикально, а коллекторы – строго горизонтально, отклонение не более 0,5 мм на 1 м длины.

Поверхность бака изолируют и обшивают для защиты от механических повреждений. Сверху ПИ закрывают деревянной крышкой. На отдельной металлической конструкции монтируют отделитель жидкости.

Изоляция ОЖ и трубопроводов проводится после испытания на прочность и плотность.

Монтаж охлаждающих приборов.

Монтаж воздухоохладителей.

Конструктивно ВО бывают подвесными и напольными.

Подвесные воздухоохладители (ВОП, ВОГ, НВО) поступают на монтаж в собранном виде. Для крепления ВО в процессе строительства в швы между сборными железобетонными плитами закладываются металлические части. Но, т.к. расположение металлических частей, обычно не совпадает с расположением ВО, то они крепятся на специальной металлоконструкции (Рис.15). Подъем ВО осуществляется при помощи лебёдок или погрузчиков. После монтажа ВО, проводятся испытания вентиляторов, и при необходимости, и при необходимости испытания на прочность и плотность батарей.

Постаментные ВО (Я10-ФВП) устанавливаются на фундамент, выверяют на горизонтальность и вертикальность поддон, батареи, присоединяют к воздуховодам.

Монтаж батарей.

Монтаж батарей заключается в доставке с приобретенного склада стандартных секций и сварке стыков секций. Перед установкой батареи испытывают на прочность и плотность сжатым воздухом.

Батареи крепят к балочным конструкциям, которые в свою очередь крепятся к закладным деталям (Рис.15).

При монтаже принимают расстояние от нижней трубы до пола 250 мм, расстояние от оси батареи до стены – 150-200 мм, от стены до торцевой части трубы 500 мм, Для потолочных батарей расстояние от оси трубы до перекрытия 400 – 500 мм.

Допускаются отклонения:

по вертикали: 1 мм – на 1 м высоты.

по горизонтали: 0,002 в сторону движения хладагента.

по высоте: (+/-) 10 мм от проектного значения. Пристенные батареи на высоту 1,5 м должны быть защищены сеткой от повреждений.

Монтаж трубопроводов.

В зависимости от рабочих условий все трубопроводы делятся на пять категорий:

1. Аммиачные, пропановые, бутановые, этановые, этиленовые, хладоновые с рабочим давлением > 1,6 МПа.

2. Хладоновые с давлением < 1,6 МПа, трубопроводы для водно – аммиачных растворов с концентрацией 40 – 60 %.

3. Трубопроводы для отвода водно – аммиачных смесей с концентрацией до 40%.

4. Трубопроводы от предохранительных клапанов к атмосфере, для воды и водяного пара с рабочим давлением 1,6 МПа.

5. Трубопроводы для воды и хладоносителей.

Для аммиачных трубопроводов с применяют бесшовные холоднодеформированные трубы; для труб с применяют бесшовные горячедеформированные трубы.

Между собой и с фасонными деталями (тройники, отводы переходы) трубы соединяются сваркой. С оборудованием - с помощью фланцев с уплотнителем «Выступ – впадина» (Рис.17).

Для хладоновых трубопроводов с применяют медные трубы, с применяются стальные бесшовные горячекатаные трубы.

Медные трубы соединяются между собой пайкой и сваркой аргонно – дуговым способом. С арматурой и аппаратами трубы соединяются штуцерно – торцевыми соединениями (Рис.18) Перед затяжкой трубы следует отжеч.

Для воды и хладоносителей с давлением до 1,0 – 1,6 МПа используют сварные водопроводные трубы с продольными швами. Соединяются трубопроводы сваркой или с помощью резьбовых муфт. Разъемные соединения выполняются с плоскими фланцами.

Для водяных трубопроводов, устраиваемых в грунте (например для канализации) применяют чугунные раструбные трубы (Рис.19). Уплотнение стыков осуществляется пеньковым шнуром или цементным раствором.

Запорная арматура.

Трубопроводная арматура – устройство для изменения количества и направления движения среды.

ЗА делится на вентили, задвижки, краны. ЗА может выпускаться с ручным, механизированным, электрическим, электромагнитным, пневматическим и гидравлическим приводом.Для маркировки применяются буквенно – цифровые обозначения:

Например: 15НЖ67СТ

две первые цифры обозначают номер, присвоенный данному виду изделия. Две или одна буква обозначают материал для изготовления основных деталей.

Следующие цифры определяют конструктивные особенности изделия, если присутствуют три цифры, то первая цифра указывает вид привода.

Две последние указывают материал уплотнительных поверхностей.

11 – кран

15 – вентиль

16 – обратный клапан

17 – предохранительный клапан

30,31 – задвижка

с – сталь углеродистая

нж – нержавеющая сталь

ч – чугун серый

кч – ковкий чугун

б – бронза, латунь

бф – фосфористая бронза

3,4,5 – механический привод

6 – пневматический

7 – гидравлический

8 – электромагнитный

9 – электрический

ст – стеллит

бт – баббит

к – кожа

р – резина

бр (б) – бронза

п – паронит

Бк – означает, что уплотнительные поверхности выложены из того же материала, что и основные детали арматуры.

В зависимости от материала корпуса наружные поверхности окрашивают в различные цвета.

Изготовление и монтаж трубопроводов производится на основе монтажных схем, чертежей, спецификаций труб, арматуры, опор и т.д. Чертежи должны содержать размеры и материал труб, марку и арматуры, фрагменты привязки труб к строительным конструкциям и оборудованию, места установки опор, подвесов и КИПиА.

В мастерских изготавливают коллекторы и наиболее сложные узлы обвязки оборудования. Все остальные трубопроводы готовят на объекте.

Монтаж начинается с разбивки трассы трубопроводов, причем разбивка начинается с магистральных трубопроводов.

На стенах, колоннах мелом или краской наносят отметки, соответствующие осям трубопроводов.

По этим Ося размечаются места установки узлов крепления, арматуры, коллекторов.

Монтаж трубопроводов начинается от оборудования. Сборочный узел трубопроводов поднимается на неподвижные опоры и закрепляется в нескольких точках. Затем трубы присоединяются к фланцам оборудования. После этого узлы выверяются и предварительно закрепляются. Затем к узлу прихватываются прямые участки трубопроводов. Собранный участок проверяют по горизонтали, и, если все требования соблюдены, стыки свариваются. После этого проводится контрольная проверка и участок трубопроводов закрепляется окончательно.

При монтаже необходимо обеспечить уклоны трубопроводов для обеспечения лучшей циркуляции хладагента и недопущения образования зон скопления конденсата.

В АХУ обеспечивают уклон всасывающих трубопроводов от приборов охлаждения до циркуляционных ресиверов (ОЖ) по направлению движения хладагента, а от циркуляционных ресиверов до компрессоров – против движения пара холодильного агента. Нагнетательные трубопроводы должны иметь уклон от компрессоров к конденсаторам. Величина уклона 0,5 – 2%.

В хладоновых установках уклон должен обеспечивать возврат масла в компрессор из испарителей.

Для компенсации тепловых деформаций на прямолинейных трубопроводах с длинной более 100 м используются компенсаторы. Компенсаторы применяются, если применяются жесткие опоры трубопроводов. Наиболее широко применяются П – образные компенсаторы, устанавливаемые в горизонтальной плоскости. Предварительно компенсаторы сжимаются (на «холодных») или растягиваются (на горячих) трубопроводах. С помощью специальных приспособлений. Приспособления снимаются после окончательной установки и закрепления трубопроводов на опорах.

Коэффициент линейного расширения 1/К

Монтаж контрольно измерительных приборов и средств автоматики.

Стеклянные термометры, датчики манометрических термометров, термометров сопротивления помещают в специальные гильзы, которые заполняются маслом или глицерином. На трубопроводах больших диаметров – под углом 30навстречу потоку.

Гильзы вворачиваются на расстояние от запорной арматуры. Стеклянные термометры помещаются в защитные оправы.

Реле уровня жидкости (ПРУ-5Н) служат для сигнализации уровня жидкости в сосудах. Реле уровня монтируют согласно Рис. 20.

стр.52-53

Реле давления, реле температуры, реле перепада давлений (для контроля смазки) монтируется на специальной нише вблизи компрессора.

Соленоидные вентили имеют два положения «закрыто» и «открыто». Монтируются на горизонтальных участках трубопроводов, электромагнитом вверх. Над СВ должно быть свободное пространство для замены электромагнитных катушек. Должна быть возможность для ручного подъема клапана.

Отборы для измерения давления и вакуума на горизонтальных и наклонных трубопроводах устанавливаются с учетом следующих требований:

1) на газовых и воздушных трубопроводах – сверху;

2) на жидкостных и паровых трубопроводах – сбоку;.

Все приборы и средства автоматизации до монтажа должны пройти специальную проверку.

Особенности монтажа малых холодильных установок.

Оборудование малых ХУ поставляется комплексно. Оборудование проверяют на комплектность и отсутствие повреждений, проверяют наличие заводской документации. Оборудование поставляется в виде копрессорно – конденсаторных агрегатов, батарей или воздухоохладителей, приборов автоматики.

Агрегаты могут размещаться либо в одном помещении машинного отделения, либо распределены по подсобным помещениям. Объем помещения должен быть таким, чтобы на объема помещения приходилось менее 0,5 кг R12 и менее 0,35 кг R22, хладагента находящегося в агрегате.

Агрегаты устанавливаются на виброизоляционные фундаменты. Запрещается установка агрегатов на лестничной площадке, под лестницами, в коридорах, вестибюлях, фойе. Вместо виброизоляционных фундаментов могут применятся виброизоляционные вставки (Рис. 21). При размещении агрегатов главный проход должен быть не менее 1,2 м, расстояние между выступающими частями не менее 1 м, расстояние между агрегатом и стеной не менее 0,8 м.

Батареи крепятся к стенам или перегородкам на кронштейнах (Рис.22). Воздухоохладители подвешиваются к перекрытию или монтируются на кронштейнах заделанных в стену (Рис.23) Щип с теплообменником размещается на стене возле агрегата.

Медные трубопроводы перед монтажом подвергают отжигу для придания им пластичности. После отжига трубы промывают раствором кислоты, затем водой и тщательно высушивают. Для уменьшения шума и предотвращения усталостного разрушения предусмотрены компенсаторы трубопроводов, представляющие 2 – 3 витка трубопровода в горизонтальной плоскости с уклоном по направлению движения хладагента.

Трубоповоды прокладывают с уклоном в сторону КМ. Если КМ расположен выше испарителя, то устраиваются маслоподъемные петли (Рис.24). Радиус петли .

К стенам трубопроводы крепятся с помощью пластмассовых или деревынных колодок с шагом около 1,5 м.

ТРВ рекомендуется располагать в камерах.

Вентиль монтируют горизонтально капиллярной трубкой вверх. Баллончик ТРВ располагается на горизонтальных участках трубы.

Т.к. агрегаты поступают с завода заправленными хладагентом, то испытание испарительной системы на прочность и плотность проводится при закрытых вентилях всасывающем и жидкостном. Испытание проводят осушенным газом (Т2, воздух) после испытания систему вакуумируют (рабочим компрессором) и заполняют хладоном (Рис.25)

Заправка производится через манометровый штуцер на всасывающем вентиле компрессора. Заправка производится парами хладагента при работающем компрессоре через фильтр – осушитель и индикатор влажности. Количество хладона определяют взвешиванием баллона.

Передача холодильной установки в эксплуатация оформляется актом.

1.1.3 Испытание и сдача холодильной установки в эксплуатацию.

Очистка аппаратов и трубопроводов.

Перед проведением испытания, системы очищают от пены, окалины, шлака и других загрязнений продувкой. Продувка ведется сжатым воздухом. Разветвленные системы целесообразно продувать по частям. В системе создается давление не более 0,6 МПа. В нижней части продуваемого участка устанавливается продувочный кран. При его резком открытии сжатый воздух выносит загрязнения из системы. Операцию по продувке проводят несколько раз. Продувку завершают, если поднесенный к струе воздуха кусок марли, смоченный маслом остаётся чистым.

Испытание элементов установки на прочность и плотность.

После монтажа, а также периодически в период эксплуатации все сосуды, аппараты, трубопроводы работающие под давлением должны проходить техническое освидетельствование. Т.О. проводится в присутствие эксперта «Проматомнадзора».

Аммиачные установки испытывают на прочность и плотность.

Для проведения испытаний и продувки применяют специальные воздушные компрессоры.

Разветвленные системы испытывают по участкам. При этом испытуемый участок отделяют от остальной системы заглушками с «хвостовиками».

КИПиА, компрессоры, предохранительные клапаны защищают с помощью заглушек. Крышки со всех кожухотрубных аппаратов снимают. Вентили, через которые система заполняется воздухом, и контрольные манометры выносят в безопасное место.

После проведения подготовительных работ систему испытывают на прочность, т.е. создают в системе давление испытания.

Таблица 1 – Давление испытания.

Аппараты и сосуды	Давление испытания, МПа
пробное на прочность	рабочее на плотность
Сторона нагнетания	1,8; 2,5	1,5; 2,0
Сторона всасывания	1,2; 2,0	1,0; 1,6

Давление воздуха поднимают постепенно с промежуточным осмотром. Во время осмотра с помощью водной эмульсии определяют места утечек. Если утечки устранены (отсутствуют) то давление повышают до давления испытания на прочность. Под пробным давлением сосуды выдерживают в течении 5 минут.

Если в течении 5 минут давление в системе не снижается, она считается выдержавшей испытание. Затем давление снижают до уровня испытания на плотность. Систему выдерживают не менее 18 часов. Падение давления при постоянной температуре не допускается.

При удовлетворительных результатах испытаний на плотность система вакуумируется до давления 5,4 кПа. Система выдерживается 18 часов, допускается повышение давления до 8,1 кПа в течении первых 6 часов, в остальное время повышение давления не допускается.

После завершения испытаний составляют акт.

Производство изоляционных работ.

После проведения испытаний трубопроводы, аппараты и сосуды низкого давления покрывают теплоизоляцией.

Работы по теплоизоляции проводит, как правило, специальное подразделение монтажной организации. Тип теплоизоляции, её толщина, гидроизоляция указывается в рабочих чертежах.

Трубопроводы и цилиндрические аппараты покрываются слоем битума (Рисю26), на битум приклеивается слой теплоизоляции. Теплоизоляция покрывается парогидроизоляцией, затем штукатурится и окрашивается. Сверху трубопроводы могут покрывать металлическим кожухом.

Заполнение системы хладоном и хладоносителем.

Заполнение системы АХУ производится из автомобильных (ж/д) цистерн или баллонов. Количество аммиака необходимого для заполнения определяют согласно Правилам. Первоначальная степень заполнения %:

испарителей

1) КГГ – 80

2) змеевиковые, капельные – 50;

Батареи

1) с нижней подачей – 70;

2) с верхней – 30;

Воздухоохладители

1) с нижней подачей – 70;

2) с верхней – 50;

Конденсаторы без ресиверной части – 80% от объема сборника жидкого аммиака.

Отделители жидкости – 0;

Ресиверы

1) линейные – 50;

2) циркуляционные

а) со стояками – 15;

б) без стояков – 30;

3) дренажные – 0;

4) защитные – 0.

Общая масса аммиака определяется по формуле

(1),

где: объем заполнения,

плотность

Перед заполнением систему вакуумируют. Заправку производит организация, обеспечивающая проведение пуско-наладочных работ, как правило. При выполнении заправки должны соблюдаться требования «Правил…».

Производство пусконаладочных работ и сдачи АХУ в эксплуатацию.

Пусконаладочные работы предусматривают испытание оборудования на холостом ходу и в условиях приближенных к рабочим (под нагрузкой). В случае выявления отклонений от нормальной работы выявляют и устраняют неисправность (производят наладку).

Проверка работы оборудования производится в процессе сдаточных испытаний, которые проводятся после монтажа. Сдаточные испытания включают испытания без нагрузки (описано выше) и под нагрузкой. При испытании под нагрузкой производят пуск холодильной установки. В процессе испытаний конролируют:

Тема 1.2. Эксплуатация холодильных установок.

1.2.1. Организация технической эксплуатации.

Эксплуатация холодильных установок включает их пуск, остановку, регулирование температурного режима, надзор за работой машин и аппаратов.

Основные задачи эксплуатации:

1) обеспечение безопасной и надежной работы оборудования;

2) поддержание заданных температурных и влажностных режимов;

3) обеспечение минимальной себестоимости вырабатываемого холода.

Для экономичной и безопасной работы необходимо:

1) соблюдение оптимального режима работы;

2) оснащение и своевременный контроль работоспособности приборов КИПиА;

3) правильное заполнение системы хладагентом и хладоносителем, поддержание оптимального уровня хладагента и концентрации хладоносителя;

4) своевременная очистка теплопередающих поверхностей теплообменных аппаратов;

5) своевременное проведение ППР;

6) ведение журнала холодильной установки и составление отчетности;

7) квал. персонал.

Для правильной эксплуатации необходимо руководствоваться технической документацией, инструкциями по эксплуатации и «Правилами».

В машинном отделении на видном месте должны быть вывешены:

1) схемы трубопроводов хладагента и хладоносителя с пронумерованными запорной арматурой и приборами автоматики;

2) инструкции по обслуживанию оборудования и КИПиА;

3) инструкции по оказанию доврачебной помощи;

4) инструкции по действиям персонала при аварии;

5) инструкции по пожарной безопасности и охране труда;

6) номера телефонов скорой помощи, пожарной части, номера телефонов и адрес начальника компрессорного цеха;

7) средства

1.2.2. Подготовка к пуску, пуск и останов холодильного оборудования и установки в целом.

При подготовке к пуску холодильной установки необходимо выполнить ряд операций, обеспечивающих безопасное вхождение АХУ в рабочий режим.

Наибольший объем подготовительных работ наблюдается при первоначальном пуске или после длительного останова. При этом производят подготовку к пуску системы обеспечения АХУ, теплообменные аппараты, ресиверы и подготовку к пуску компрессоров.

При подготовке к пуску систем АХУ выполняют следующие операции:

1) открывают и пломбируют в открытом положении

1 – запорные вентили на нагнетательной магистрали,

2 – на жидкостных трубопроводах между конденсатором, линейным ресивером и регулирующей станцией,

3 – на сливных трубопроводах отделителей жидкости,

4 - на жидкостных и паровых уравнительных линиях,

5 – на колонках реле уровня;

2) открывают вентили на коллекторах, аппаратах, на всасывающем трубопроводе от испарительной системы до всасывающего вентиля компрессора;

3) оставляют закрытыми регулирующие вентили на КМ;

4) подают воду в конденсатор, в охлаждающую рубашку компрессора, в теплоохладитель винтового компрессора, проверяют поступление в сливную воронку;

5) в рассольных открытых системах включают насос и мешалку, в закрытых – насос.

При подготовке к пуску компрессора выясняют по суточному журналу причину последней остановки. В случае вынужденной остановки или после ремонта пуск производится после письменного разрешения механика (начальника компрессорного цеха), затем:

1) проводят дренирование всасывающего и нагнетательного трубопроводов КМ;

2) проверяют наличие, исправность и дату поверки КИПиА;

3) проверяют наличие ограждений;

4) уровень масла в системе смазки;

5) проворачивают вал компрессора вручную.

Пуск КМ средней и крупной производительности осуществляют с разгрузочными устройствами (байпасами), которые соединяют полость всасывания и нагнетания. Пуск КМ может осуществляться вручную и автоматически.

Пуск КМ с ручным байпасом.

1) При закрытом нагнетательном Н и всасывающем вентиле В открывают байпас Б;

2) производят пуск КМ;

3) После достижения номинальной частоты вращения каленвала открывают нагнетательный вентиль и закрывают байпас;

4) Медленно открывают всасывающий с байпасом вентиль (Рис.27)

Пуск компрессора имеющего разгрузочное устройство

Пускают с открытым нагнетательным вентилем. Через некоторое время (10 – 15 с.) разгрузочное устройство приводится в рабочее положение и после этого медленно открывают всасывающий вентиль.

Винтовой компрессор пускают с открытыми нагнетательными и всасывающими вентилями с установкой регулятора производительности в положение минимальной производительности.

В автоматизированных установках пуск компрессора производится автоматически, по сигналу датчика температуры или давления кипения.

Пуск компрессора с приборами автоматики

Первоначальный пуск компрессора осуществляется с закрытым всасывающим вентили, в дальнейшем в автоматическом режиме.

Пуск КМ осуществляется с открытыми нагнетательном и всасывающем вентилями.

Пуск КМ осуществляется в следующей последовательности:

1) открывается соленоидный вентиль СВ-2 на линии подачи охлаждающей воды в рубашку КМ;

2) запускается двигатель КМ;

3) Через 10 – 15 с. после пуска закрывается соленоидный вентиль СВ1.

В современных компрессорах предусмотрены три возможных режима работы: автоматический, полуавтоматический и местный. В режиме «А» пуск КМ осуществляется по сигналу датчиков; в режиме «ПА» - пуск КМ осуществляется персоналом, путем нажатия соответствующих кнопок на пульте, при этом нагнетательный и всасывающий вентиль перед пуском должны быть закрыты. В режимах «А» и «ПА» система автоматической защиты функционирует. При местном режиме, система защитной автоматики отключена. Этот режим предусмотрен только для наладочных операций и при обкатке.

Пуск компрессора двухступенчатого сжатия.

При подготовке к пуску КМ двухступенчатого сжатия выполняют те же операции, что и при подготовке к пуску одноступенчатого КМ.

Особенностью пуска двухступенчатых агрегатов, является необходимость снижения давления в промсосуде. С этой целью первоначально запускают КМ высокой ступени (цилиндры высокой ступени), затем запускают КМ низкой ступени (цилиндр низкой ступени).

Пуск осуществляется в следующей последовательности Рис.29:

1. Открывают нагнетательные вентили на КМн.с. (Н1) и КМв.с. (Н2)

2. Запускают КМ в.с.

3. Медленно приоткрывают всасывающий вентиль В2 на ступени ВД (СВД).

4. После снижения давления в ПС до рабочего (0,15 МПа) открывают регулирующий вентиль РВ на линии пополнения ПС.

5. Пускают КМ СНД. (не допуская влажного хода в КМ СНД).

Приоткрывают всасывающий вентиль В1 СНД

6. Открывают до конца всасывающие вентили В1 и В2 не допуская резкого снижения давления в ПС и ИС.

Остановка АХУ

1. Прекращают подачу хладагента в ИС (циркуляционный ресивер, ПС) закрывая регулирующий вентиль на линии подачи жидкого хладагента.

2. Останавливают насосы хладагента.

3. Отсасывают пар из испарителей в течении 15 мин, до снижения давления до 0,02 – 0,03 МПа.

4. Останавливают компрессоры, закрывают всасывающий вентиль.

Снижают давление в картере или всасывающей полости до 0,02 – 0,03 МПа и затем останавливают электродвигатель.

6. закрывают нагнетательный вентиль.

Останов компрессора двухступенчатого сжатия осуществляется в следующей последовательности:

1) закрывают всасывающий вентиль СНД;

2) прикрывают всасывающий вентиль в СВД с снижают давление в картере до 0,1 МПа;

3) выключают КМ СНД;

4) закрывают нагнетательный вентиль СНД;

5) закрывают до конца всасывающий вентиль СВД и останавливают компрессор;

6) закрывают нагнетательный вентиль СВД.

5. После останова КМ прекращают подачу воды в охлаждающую рубашку КМ либо в маслоохладитель, в холодный период воду сливают.

6. Останавливают рассольные насосы и мешалки.

7. Останавливают вентиляторы воздухоохладителей.

8. Прекращают подачу воды к КД и градирни, останавливают вентиляторы.

9. Закрывают вентили на трубопроводах, сосудах и аппаратах (см п.2 пуск системы АХУ).

10. В суточном журнале делают запись о причинах и времени остановки холодильного оборудования.

Регулирование подачи хладагента в ИС.

Количество хладагента подаваемого в испарительную систему при постоянной тепловой нагрузке должно быть неизменным. Изменение тепловой нагрузки требует соответствующего изменения подачи хладагента.

В безнасосных схемах с ручным регулированием подачи хладагента регулирование подачи осуществляется по перегреву пара на всасывании.

Повышенный перегрев пара свидетельствует о недостаточной подаче хладагента в ИС, следовательно регулирующий вентиль следует приоткрыть.

При малом значении перегрева, т.е. переполнении испарителей, необходимо регулирующий вентиль прикрыть.

В многообъектных схемах необходимо контролировать перегрев пара после каждого испарителя, т.к. переполнение даже одного может привести к влажному ходу.

Т.к. система обладает значительной инерционностью то открытие или закрытие РВ необходимо осуществлять постепенно.

В насосных схемах перегрев пара не позволяет судить о правильности открытия РВ. Перегрев пара определяется длинной всасывающего трубопровода и состоянием теплоизоляции.

Р.В. должен быть отрегулирован т.о., чтобы уровень жидкого хладагента в Ц.Р. находился в пределах безопасного уровня.

1.2.3 Регулирование режима работы холодильной установки.

Оптимальный режим работы.

Оптимальным называют режим работы при котором обеспечивается минимальная стоимость эксплуатиции, и долговечность машин и аппаратов.

Наиболее экономичным будет режим, при котором температура конденсации низкая, а температура кипения высокая.

При эксплуатации основными затратами являются стоимость электроэнергии и воды, а также амортизационные отчисления от стоимости оборудования, зданий и площади компрессорного цеха.

Достигается он поддержанием оптимальных температурных перепадов между средами в теплообменных аппаратах, оптимального перегрева пара на всасывании и определенной температурой пара в нагнетательной стороне компрессора.

Рассмотрим это подробней на примере охлаждающих батарей:

1) Если

Экономически целесообразному перепаду температур в теплообменных аппаратах соответствует наименьшая сумма расходов. - величина самоустанавливающаяся, однако необходимо стремится поддерживать её на оптимальном уровне.

Рассмотрим наиболее важные параметры:

1. Температура кипения

При батарейном охлаждении

При воздухоохладителях:

В судовых установках до 20 К

В овощехранилищах =5 К

В фреоновых установках

При охлаждении хладоносителей:

Перепад температур зависит от состояния теплообменной поверхности испарителя, уровня его заполнения хладагентом, соответствия между производительностью компрессора и испарителя.

2. Температура конденсации

1) Для кожухотрубных конденсаторов:

2. Воздушные конденсаторы:

для фреоновых установок:

Температура конденсации определяется в основном состоянием поверхности конденсатора, температурой и расходом охлаждающей среды, соответствием между производительностью КМ и КД.

3. Температура переохлаждения

Хладагент может переохладится в конденсаторе, в переохладителе, промсосуде или аппарате выполняющим его функции.

, что соответствует запасу в 10-15% к Fт.о. КД

В промсосуде хладагент охлаждается:

Перепад температуры в промсосуде зависит от уровня жидкого хладагента в П.С. и от состояния теплообменной поверхности змеевика в ПС.

4. Температура нагнетания

для диапазона температур

Для хладона R22 , R12 -

Температура нагнетания зависит от температуры кипения, конденсации, от охладителя и состояния компрессора.

Если температура нагнетания превышает расчетную на 20 – 40 или теоретическую определенную по циклу на 5-10, то компрессор работает не в оптимальном режиме.

Определяется по термометру установленному на расстоянии 200 – 300мм от запорного нагнетательного вентиля.

1.2.6. Технико-экономические показатели работы холодильной установки.

6.1. Нормирование расхода электроэнергии, воды, хладагента, смазочных масел.

Эффективность работы холодильной установки устанавливают путем сравнения значений расходов электроэнергии, воды, хладагента, смазочного масла и для рассольных систем – соли.

Расход электроэнергии определяют по показанию счетчиков Для точного определения расхода электроэнергии целесообразна установка счетчиков у наиболее энергоёмких электродвигателей. Нормативный расход электроэнергии нужно определять по графикам потребления электроэнергии из заводской документации (паспортов).

Расход свежей воды определяют по показаниям счетчика в начале и в конце отчетного периода и сопоставляют его с установленной нормой потребления на выработанного холода. При отсутствии этого норма можно определить абсолютный расход свежей воды за отчетный период. Например, в АХУ с ИН, зная паспортный унос охлажденной воды и время работы ИН, можно найти массу унесенной воды

5. Перегрев пара на всасывании

Определяется по термометру установленному на расстоянии 200 – 600 мм от запорного вентеля и мановакуументу расположенному как можно ближе к испарителю.

для одноступенчатых КМ

-

- хладон

для нижней ступени

-

Отклонения от оптимального режима.

1. Понижение температуры кипения.

kF – характеристика испарителя

Снижение температуры кипения может вызываться снижением коэф. теплопередачи, уменьшением F.

1. Уменьшение К вызывается:

1) образованием инея или льда на поверхности приборов охлаждения;

2) загрязнение маслом поверхности испарителя

3) уменьшение скорости движения воздуха в воздухоохладителях, или хладоносителей в испарителях;

2. Уменьшение активной поверхности испарителя:

1) уменьшение подачи хладагента в течении длительного времени (снижение уровня)

2) скопления в испарителе масла;

3) в открытых испарителях – скопление соли на дне;

4) заглушение части труб или панелей.

Несоответствие между производительностью компрессора и испарителя также приводит к снижению температуры кипения.

Работа с пониженной температурой кипения приводит к:

1. Уменьшению производительности компрессора на 4% на 1 градус

2. Увеличение удельного расхода электроэнергии на 2-3% на 1 градус

3. Повышению температуры нагнетания

4. К возможному подмораживанию охлажденных грузов.

5. К возможному замерзанию хладоносителя в И.Г.

6. К увеличению усушки продуктов.

В схемах с верхним расположением ОЖ из-за влияния гидростатического столба жидкости требуется поддерживать давление (температуру) всасывания ниже оптимальной по расчету.

Давление всасывания может быть понижено по отношению к давлению кипения из-за значительного сопротивления всасывающего трубопровода.

2. Повышенная температура конденсации.

Температура конденсации является параметром самоустановливающимся.

Повышение температуры конденсации вызывается:

1. Уменьшение коэффициента теплопередачи:

1) загрязнение поверхности труб;

2) замасливание

3) из-за наличия неконденсирующихся примесей (образование газовой пленки)

2. Снижение эффективной теплообменной поверхности

1) из-за подтопления КД жидким хладогентом (например из-за недостаточной емкости лин. ресивера)

2) из-за нарушения распределительных устройств (форсунок) испарительных конденсаторов;

3) Из-за закупорки (заглушки) теплообменных труб;

3. увеличения температуры охлаждающей среды;

1) из – за уменьшения расхода охлаждающей среды;

2) из-за несоответствия между производительностью КМ и КД.

4. Из-за роста давления в конденсаторе (из-за воздуха)

5. Из-за значительного сопротивления нагнетательных трубопроводов.

Повышение температуры конденсации на 1 градус приводит к увеличению удельного расхода электроэнергии на 2-2,5% и уменьшению холодопроизводительности на 1 – 2%.

3. Повышенная температура конца сжатия.

Может быть вызвана:

1. Повышенным перегревом пара на всасывании

а) недостаточная подача хладагента в И.С.

б) большая протяженность всасывающего трубопровода;

в) снижение эффективности теплоизоляции

2. чрезмерно низкая температура кипения или чрезмерно высокая температура конденсации;

3. Наличие в системе неконденсирующихся газов.

4. значительные потери давления на всасывании.

5. Неисправности в самом компрессоре.

а) износ цилиндров;

б) неплотности нагнетательных и всасывающих клапанов;

в) недостаточная подача охл. воды в рубашку компрессора, либо её высокая температура.

г) отлажение водяного камня;

д) нарушение системы смазки

Для винтовых компрессоров температура конца сжатия определяется расходом и температурой смазочного масла.

4. Влажный ход компрессора (низкий перегрев).

Наиболее опасный режим для поршневого КМ, т.к. это может привести к гидроудару, что может повлеч разрушение клапанов, цилиндров из-за механических и тепловых ударов; замерзанию воды в блоке цилиндров; к повышенному износу цилиндров из-за ухудшения условий смазки.

Признаки влажного хода:

1. Уменьшение перегрева пара;

2. Резкое снижение темпереатуры нагнетания;

3. Обмерзание блока цилиндров компрессора

4. Изменение звука работы клапанов.

Причины влажного хода:

1. Переполнение испарителя хладогентом;

2. Резкое повышение тепловой нагрузки;

3. Быстрое снижение давления кипения

4. Образование зон скопления жидкого хладагента.

Если в цилиндры попала жидкость (глухой стук клапанов), то необходимо выключить компрессор, в другом случае необходимо закрыть вентели нагнетания и всасывания КМ

1.2.4 Техническое обслуживание холодильного оборудования.

1. Обслуживание и основные неполадки в работе КМ.

Обслуживание заключается в постоянном надзоре за состоянием компрессоров.

При эксплуатации поршневых КМ, могут встречаться следующие неисправности:

1. Повышенный нагрев трушихся деталей (подшипников, цилиндра, сальника). В общем случае допускается нагрев до 50 – 60 градусов. Температуру можно определить рукой или косвенно (по температуре масла в картере или температуре нагнетания). Многие современные компрессора имеют автоматическую защиту от повышенного нагрева.

Причинами повышенного нагрева являются:

1) Недостаточная подача масла к точкам смазки:

а) засорение маслопроводов;

б) неисправности маслонасоса;

в) засорение фильтров;

г) недостаток масла в картере;

д) негерметичность масляной системы;

Недостаточную подачу масла определяют по падению давления. Давление масла должно быть не менее 0,2 – 0,4 МПа.

2) Использование масла несоответствующей вязкости или загрязненного.

3) неправильная сборка сопрягаемых деталей.

2. Появление посторонних стуков в сопрягаемых деталях:

1) Увеличение зазоров между сопрягаемыми трущимися деталями

2) Неисправности клапанной группы (поломка клапанов)

3) Поломка поршневых колец;

4) Потеря упругости буферной пружины;

5) Малая величина линейного мертвого пространства

6) Влажный ход компрессора;

7) Попадание в цилиндр посторонних деталей, воды повышенного количества масла.

3. Повышенный унос масла:

1) износ поршневых и маслосъемных колец;

2) переполнение картера маслом;

3) засорение отверстий поршня под маслосъемным кольцом

4) Повышенная температура конца сжатия;

5) высокая разность давлений в картере и сальнике.

Обслуживание винтовых компрессоров.

1. Особенности пуска винтовых компрессоров

Перед пуском КМ необходимо проверить температуру масла. Если температура масла ниже 15 , то его необходимо подогреть. При температуре масла выше 45, его необходимо охладить.

Пуск ВКМ осушествляется с открытием нагнетательного вентеля, регулятор производительности устанавливается в положение «min». Всасывающий вентиль открывается после снижения давления в полости всасывания ВКМ, до величины указанной заводом изготовителем.

Обслуживание ВКМ осуществляется в наблюдении за КИПиА, контролем температуры и давления масла. Своевременной замене маслофильтров, очистке маслоохладителя. Температура масла должна быть 25 - 45, давление масла на входе в ВКМ должно быть на 0,3 – 0,5 МПа превышать давление нагнетания ВКМ.

Режим влажного хода менее опасен. Однако при большом количестве жидкого хладагента возможно заклинивание ротора и разрушение подшипников.

Обслуживание ротоционных КМ.

Основное внимание при эксплуатации необходимо уделять рабочим пластинам, изготовленным из текстолита, т.к. они поглощают аммиак и воду и, увеличиваются в размерах, что приводит к заклиниванию в пазах ротора и могут сломаться.

Чтобы избежать заклинивания необходимо при непродолжительной остановке поддерживать низкое давление (0,1 МПа) в цилиндре КМ, для этого необходимо производить пуск компрессора на 1 – 2 часа один раз в сутки.

При длительном останове пластины необходимо извлечь из КМ и хранить в герметичной упаковке в сухом виде.

Влажный ход не приводит к аварийной ситуации, однако под воздействием жидкого аммиака пластины становятся хрупкими и могут разрушиться.

Особенности эксплуатации центробежных КМ.

Особенностью турбокомпрессоров является жесткая зависимость объемной производительности от развиваемого напора. При увеличении температуры конденсации ТК должны обеспечивать больший напор, однако при достижении определенного значения напора ТК переходят в помпажный режим. При помпажном режиме происходит срыв потока газа в рабочем колесе, что может привести к аварии КМ.

При эксплуатации необходимо так регулировать производительность, чтобы не допустить помпаж.

Для защиты от помпажа устанавливают дросслелирующий вентиль, байпасный вентиль для перепуска пара с нагнетания на всасывание.

Пуск ТК осуществляется в следующей последовательности:

1) Для разгрузки электродвигателя в период пуска предварительно снижают давление в испарителе и во всасывающем трубопроводе, при помощи вспомогательного компрессора.

2) в ТК работающих на пропане перед пуском продувают пусковой контур парами хладагента и отводят их в линию факельных сбросов.

3) Подготавливают масляную систему:

а) удаляют воздух;

б) подают воду на маслоохладители;

в) проверяют исправность аварийного маслонасоса;

г) рапускают рабочий маслонасос;

д) при помощи регулирующих вентилей регулируют давление масла перед подачей в точки смазки.

4) Включают и настраивают регулятор поддержания постоянного давления на стороне всасывания.

5) включают антипомпажный регулятор;

6) Включают электродвигатель и при отсутствии перегрузок и помпажного режима, ТК переводят с пускового контура на рабочий.

При обслуживании ТК особое внимание уделяют температуре подшипников и давлению масла.

Обслуживание теплообменного оборудования.

Основная задача обслуживания ТО заключается в обеспечении высокоэффективного теплообмена при обеспечении эксплуатации АХУ. С этой целью контролируют:

1) температуру охл. сред на входе и на выходе

2) уровень жидкого хладагента в испарителях затопленного типа

3) уровень хладоносителя в открытых испарителях;

4) герметичность аппаратов

Показатели работы () регистрируются через каждые 2 часа. Контроль за уровнем жидкого хладагента осуществляется непрерывно (визуально или посредством приборов) Температура сред определяется термометрами ТП или ТС.

Обслуживание конденсаторов.

Основной причиной снижения интенсивности теплообмена является снижение коэффициента теплопередачи из-за загрязнений. Со стороны хладагента дополнительное сопротивление создает масло, со стороны охл. среды (воды) – накипь, водяной камень.

Для очистки конденсаторов используют следующие методы:

1. механический с помощью щеток

2. химический

3. пескоструйный

4. гидропневматический

5. тепловой (для испарительных КД)

При механическом способе через теплообменные трубы прогоняют специальные щетки, приводимые в движение с помощью гибкого вала.

Химический способ очистки широко распространен и включает следующие операции: кислотную обработку, нейтрализацию и пассивирование (Рис.)

В баке 1 готовят 10% раствор ингибированной соляной кислоты. Из бака 1 насосом 2 раствор подается в конденсатор и затем сливается в бак. Когда концентрация кислоты прекращает снижаться, циркуляцию раствора прекращают.

Затем КД промывают водой и содовым раствором.

В оборотных системах водоснабжения применяют систему водоподготовки:

а) магнитную

б) химическую

Магнитная обработка воды теряет способность к накипеобразованию. Добавление химических реактивов в охл. воду также препятствует накипеобразованию.

Один раз в месяц берут пробы охл. воды (в КД) и рассола (в И) для определения возможных утечек аммиака. Проверку проводят с помощью реактива Несслера.

Обслуживание испарителей заключается в периодической оттайке снеговой шубы и удалении шлака, а также в контроле работы вентиляторов, мешалок, рассольных насосов.

В испарителях для охлаждения жидких хладоносителей: контролируют температуру на входе и выходе из испарителя, контролируют концентрацию рассола по плотности и температуре. Температура начала замерзания должна быть на 5 ниже для открытых и на 8ниже для закрытых испарителей.

В испарителе типа ИТГ для охлаждения воды температура кипения не должна быть ниже 2. Из маслосборников испарителей 2-3 раза в месяц проводят выпуск масла.

Рис. – Схема химической очистки концентра

Дата добавления: 2014-01-07