Производственный процесс и производственный цикл

Заправщик

Кладовщик

Водитель-моторист (моторист)

35. Водитель-моторист (моторист) подчиняется начальнику склада горючего.

Водитель-моторист (моторист) отвечает за техническое состояние и постоянную готовность закрепленного средства перекачки горючего.

Водитель-моторист (моторист) обязан:

знать устройство закрепленного средства перекачки горючего, правила его эксплуатации и технического обслуживания;

эксплуатировать закрепленное средство перекачки горючего в соответствии с инструкцией по эксплуатации;

знать сроки и объемы работ по техническому обслуживанию, своевременно и качественно проводить техническое обслуживание закрепленного средства перекачки горючего;

контролировать правильность укладки и сохранность возимого комплекта оборудования, запасных частей и инструмента;

вести учет работы закрепленного средства перекачки горючего;

выполнять требования пожарной безопасности, инструкций по охране труда и защите окружающей среды.

36. Кладовщик подчиняется начальнику склада горючего. Кладовщик выполняет свои обязанности применительно к статье 63 Положе­ния о войсковом (корабельном) хозяйстве Вооруженных Сил.

37. Заправщик подчиняется начальнику службы горючего и смазочных мате­риалов воинской части.

Заправщик отвечает за своевременную заправку НТ, техническое состояние и постоянную готовность технических средств пункта заправки, сохранность, качественное состояние и учет поступившего и выданного горючего.

Заправщик обязан:

ежедневно, перед началом заправки (выдачи), определять плотность горючего;

заправлять НТ качественным горючим;

оформлять выдачу горючего по расходной ведомости, с отметкой в путевом листе о количестве и плотности выданного горючего;

вести учет поступления и выдачи горючего на пункте заправки;

ежедневно в конце рабочего дня определять количество горючего в резервуа­рах пункта заправки и докладывать о его наличии начальнику службы горючего и смазочных материалов воинской части;

знать физико-химические свойства, порядок применения и нормы расхода горючего на НТ;

знать устройство технических средств, находящиеся на пункте заправки, обеспечить их постоянную готовность и правильную эксплуатацию;

выполнять правила обращения с ядовитыми техническими жидкостями;

выполнять требования пожарной безопасности, охраны труда и защите окру­жающей среды.

Производственный процесс совокупность взаимосвязанных основ­ных, вспомогательных, обслуживающих и естественных процессов, направленных на изготовлении определенной продукции.

Таблица 5.5.

Виды производственных процессов.

Производственный процесс
совокупность взаимосвязанных основных, вспомогательных, обслуживающих и естественных процессов, направленных на изготовлении определенной продукции
Признаки классификации	Виды производственных процессов
1. Значение и роль в изготовлении продукции	Основные Вспомогательные Обслуживающие
2. Характер протекания	Простые Синтетические Аналитические
3. Стадии изготовления	Заготовительные Обрабатывающие Выпускающие (сборочные)
4. Степень непрерывности	Прерывные Непрерывные
5. Степень технической оснащенности	Ручные Частично механизированные Комплексно механизированные Автоматизированные
6. Особенности используемого оборудования	Аппаратурные (агрегативные) Дискретные

Операция— часть процесса производства, выполняемая на од­ном рабочем месте одним или несколькими рабочими и состоящая из ряда действий над одним объектом производства (деталью, уз­лом, изделием).

Производственные процессы различаются в зависимости от ряда признаков.

Основные процессы — это такие производственные процессы, в ходе которых сырье и материалы превращаются в готовую про­дукцию.

Вспомогательные процессы представляют собой обособленные части производственного процесса, которые зачастую могут быть выделены в самостоятельные предприятия. Они заняты изготовле­нием продукции и оказанием услуг, необходимых основному про­изводству. К ним относятся изготовление инструментов и техноло­гической оснастки, запасных частей, ремонт оборудования и т.д.

Обслуживающие процессы неразрывно связаны с основным про­изводством, их невозможно обособить. Главная их задача — обеспе­чить бесперебойную работу всех подразделений предприятия. К ним относятся межцеховой и внутрицеховой транспорт, складирование и хранение материально-технических ресурсов и т.д.

По характеру протекания сущность простых, синтетических и аналитических процессов схематично представлена на рисунке 5.5.

Примером простых процессов может служить производство кир­пича, синтетических — выплавка чугуна, аналитических — перера­ботка нефти.

Заготовительные производственные процессы превращают сы­рье и материалы в необходимые заготовки, приближающиеся по форме и размерам к готовым изделиям. К ним можно отнести в машиностроении литейные и кузнечные процессы, в швейном про­изводстве раскройный и другие процессы.

Простые: С и М → ГП

Синтетические: С и М

С и М ГП

С и М

Аналитические: С ГП

ГП

ГП

Рис. 5.5. Виды производственных процессов по характеру протекания (С — сырье;М — материалы; ГП — готовая продук­ция).

Обрабатывающими являются процессы, в ходе которых заготов­ки превращаются в готовые детали (механообрабатывающие, галь­ванические, швейные и др.).

Выпускающие (сборочные) производственные процессы служат для изготовления готовой продукции, сборки узлов, машин (сборочные, инструментальные процессы, влажно-тепловая обработка и др.).

Прерывные производственные процессы предполагают наличие перерывов в изготовлении продукции, работе оборудования без ущерба для их качества. Непрерывные производственные процессы осуществляются без перерывов. Часто перерывы невозможны или же они приводят к ухудшению качества продукции и состояния оборудования.

Ручными называются процессы, выполняемые без помощи ма­шин и механизмов. Частично механизированные процессы характе­ризуются заменой ручного труда машинами ни отдельных операци­ях, главным образом основных. Комплексно-механизироканные про цессы предполагают наличие взаимоувязанной системы машин и механизмов, обеспечивающей выполнение всех производственных операций без применения ручною труда, за исключением опера­ций управления машинами и механизмами. Автоматизированные производственные процессы обеспечивают выполнение всех опе­раций, включая управление машинами и механизмами без непос­редственного участия работника.

Аппаратурные процессы протекают в специальных видах обору­дования (ваннах, сосудах и т.д.) и не требуют труда рабочих в ходе их выполнения. Дискретные процессы выполняются на отдельных станках при участии рабочих.

Приведенная классификация производственных процессов не­обходима для анализа и разработки резервов повышения эффек­тивности производства, оценки затрат, расстановки работников по рабочим местам и др.

Началом проектирования процесса производства обычно явля­ется окончание проектирования изделия или получение от заказ­чика готового (в том числе стандартного) проекта. Разработчики процесса учитывают:

· техническую характеристику изделия в целом и его частей;

· объем выпуска;

· стадийность производства (единичное, серийное, массовое);

· степень кооперации и стандартизации комплектующих элементов изделия.

При разработке процесса изготовления изделия производятся:

· выбор и утверждение технологии и мощности производства;

· подбор (согласно мощности и утвержденной технологии) оборудования, машин, инструментов, приборов);

· подбор производственного персонала и его расстановка по рабочим местам;

· разработка подетальной и постадийной технической документации, необходимой на рабочих местах при реализации проекта производственного процесса.

Проектирование производственник) процесса происходит в два этапа. На первом этапе составляется маршрутная технология, где определяется лишь перечень основных операций, которым под­вергается изделие. При этом разработка ведется, начиная с готового изделия, и заканчивается первой производственной опера­цией.

Второй этап предусматривает развернутое подетальное и поопе­рационное проектирование в обратном направлении — с первой операции до самой последней. Это рабочая документация, на кото­рой основывается производственный процесс. В ней подробно описываются: материалы, из которых должны быть изготовлены каждый элемент и деталь изделия, их вес, размеры; вид и режим обработки при каждой производственной операции, наименова­ние, характеристика оборудования, инструмента и приборов; на­правления движения изделия и составляющих его элементов по цехам и участкам предприятия от первой технологической опера­ции до сдачи изделия на склад готовой продукции.

Организация производственного процесса в пространстве -представляет собой способ сочетания заготовительных обрабатывающих и сборочных производственных процессов на территории предприятия. Существует несколько типов (принципов) такого сочетания. В отечественной литературе выделяют:

1. технологический принцип;

2. предметный принцип;

3. предметно-технологический.[1]

Зарубежная практика производственного (операционного менеджмента) выделяет следующие способы размещения процесса производства:[2]

1. по технологическому принципу;

2. по предметному принципу (размещение процесса по ходу материального потока) – изготовление обуви, химические заводы, мойка автомобилей;

3. по принципу групповой технологии (сотовое размещение) – группирование различного оборудования в рабочие центры, в которых осуществляется полное изготовление изделия;

4. по принципу обслуживания неподвижного объекта – продукт остается на месте, а оборудование подается к нему (судостроительные верфи, объекты строительства, киносъемочные площадки).

Организация производственного процесса во времени представляет собой – сочетание о времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов. При этом возможны следующие виды сочетания операция:

1. последовательное;

2. параллельное;

3. параллельно-последовательное.

Производственный цикл — календарный период времени с момента запуска сырья и материалов в производство до выхода готовой про­дукции, приемки ее службой техническою контроля и сдачи на склад готовой продукции, который измеряется в днях, часах.

Производственный цикл (ч., мин.)	Нерегламентированные перерывы
календарный период времени с момента запуска сырья и материалов в производство до выхода готовой про­дукции, приемки ее службой техническою контроля и сдачи на склад готовой продукции
Время протекания процесса производства (технологический цикл, рабочий период)	Регламентированные перерывы в процессе производства
Подготовительно-заключительное время	Время технологических операций	Время естественных технологических процессов	Время технологического обслуживания	контроль качества обработки изделия	Межоперационные перерывы	Перерывы партионности	Междусменные перерывы
контроль режимов работы машин и оборудования, их настройку, мелкий ремонт	Перерывы ожидания
время транспортировки	Перерывы комплектования
					Время перерывов в процессе производства

Рис. 5.6. Структура производственного цикла.

Производственный цикл (Т_ц) включает две стадии:

1. Время протекания процесса производства, которое называется технологическим циклом, или рабочим периодом, и включает:

· затраты времени на подготовительно-заключительные операции (Т_пз);

· затраты времени на технологические операции (Т_техн);

· затраты времени на протекание естественных технологических процессов (Т_естпр);

· затраты времени на технологическое обслуживание (Ттранс);

2. Время перерывов в процессе производства, которое включает:

· время межоперационного пролеживания (Т_{межопер.пролеж});

· время межсменного пролеживания (Т_{межсмен.пролеж}).

Время протекания процесса производства и время перерывов в процессе производства составляют производственный цикл:

Подготовительно-заключительное время затрачивается рабочим (или бригадой) на подготовку себя и своего рабочего места к вы­полнению производственного задания, а также на все действия по его завершению. Оно включает время на получение наряда, мате­риала, специальных инструментов и приспособлений, наладку обо­рудования и др.

Время технологических операций — это время, в течение кото­рого производится непосредственное воздействие на предмет труда либо самим рабочим, либо машинами и механизмами под его уп­равлением, а также время естественных технологических процес­сов, которые происходят без участия людей и техники.

Время естественных технологических процессов — это время, в течение которого предмет труда изменяет свои характеристики без непосредственного воздействия человека и техники (сушка на воз­духе окрашенного или остывание нагретого изделия, рост и созре­вание растений, брожение некоторых продуктов и др.). Для ускоре­ния производства многие естественные процессы осуществляются в искусственно созданных условиях, например, сушка в сушиль­ных камерах.

Время технологического обслуживания включает:

· контроль качества обработки изделия;

· контроль режимов работы машин и оборудования, их настройку, мелкий ремонт;

· подвоз заготовок, материалов, приемку и уборку обработанной продукции.

Время перерывов в работе — это время,» течение которого не производится никакого воздействия на предмет труда и не проис­ходит изменения его качественной характеристики, но продукция еще не является готовой и процесс производства не закончен.

Различают регламентированные и нерегламентированные пере­рывы.

В свою очередь, регламентированные перерывы в зависимости от вызвавших их причин разделяются на межоперационные (внутри-сменные) и междусменные (связанные с режимом работы).

Межоперационные перерывы делятся на перерывы партионности, ожидания и комплектования.

Перерывы партионности имеют место при обработке деталей партиями: каждая деталь или узел, поступая к рабочему месту в составе партии, пролеживает дважды до начала и по окончании обработки, пока вся партия не пройдеi через данную операцию.

Перерывы ожидания обусловлены несогласованностью (несинхронностью) длительности смежных операций технологического процесса и возникают, когда предыдущая операция заканчивается раньше, чем освобождается рабочее место для выполнения следу­ющей операции.

Перерывы комплектования возникают в тех случаях, когда дета­ли и узлы пролеживают в связи с незаконченностью изготовления других деталей, входящих в один комплект.

Междусменные перерывы определяются режимом работы (коли­чеством и длительностью смен) и включают перерывы между ра­бочими сменами, выходные и праздничные дни. обеденные пере­рывы.

Нерегламентированные перерывы связаны с простоями оборудо­вания и рабочих по различным, не предусмотренным режимом ра­боты организационным и техническим причинам (отсутствие сы­рья, поломка оборудования, невыход на работу рабочих и др.) и не включаются в производственный цикл.

Рассмотренные, таким образом, сущность производственного процесса (ПП) и структура предприятия позволяет перейти к детальному изучению организации производственного процесса. Структурно-логическую схему организации производственного процесса можно представить схемой (см. рис. 5.7).

Рис. 5.7. Схема организации производственных процессов.

Дата добавления: 2014-01-07