АВПКО – Анализ видов, последствий и критичности отказов изделий

Разработан в США в 1980г. при проектировании космического корабля "Аполлон".

В России впервые разработан ГОСТ 27.310-95 "Надежность в технике. Анализ видов, последствий и критичности отказов Основные положения" в 1995г. и применяется в автомобильной промышленности (на ВАЗ), в 2001г. разработан ГОСТ Р 51814.2-2001 "Система качества в автомобилестроении. Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов" специально для автомобильной промышленности.

FMEA – это эффективный инструмент для обеспечения и повышения качества разрабатываемых изделий.

Цель:

- сокращение и снижение себестоимости процесса проектирования, доводки изделия

- предотвращение дефектов (отказов) и/или снижение негативных последствий от них.

Задачи:

- анализ потенциальных дефектов, их причин и последствий

- анализ и оценка рисков появления и не обнаружения дефектов при изготовлении

- разработка мер для устранения или снижения вероятности и ущерба от их появления.

Метод FMEA применим:

- при проектировании (разработка КД)

- при разработке технологических процессов изготовления изделия (ДСЕ)

- для эксплуатации – в случае изменения условий эксплуатации изделия

- при анализе несоответствующей продукции

На этапе разработки или доработки конструкции перед ее утверждением методом FMEA решают следующие задачи:

- определение «слабых» мест конструкции и принятие мер по их устранению

- получение сведений о риске отказов различных вариантов конструкции

- доработка конструкции до наиболее приемлемой с точки зрения обеспечения безопасности, надежности, производственной и эксплуатационной технологичности, требуемой себестоимости и т.д.

- сокращение дорогостоящих экспериментов, испытаний

На этапе разработки или усовершенствования производственного процесса методом FMEA решают следующие задачи:

-обнаружение «слабых» мест технологических процессов и принятие мер по их устранению

-принятие решений о пригодности выбранного техпроцесса, оборудования и т.п.

- оценка готовности серийного производства

ТЕХНОЛОГИЯ ПРИМЕНЕНИЯ FMEA

1 Выявляют возможные виды отказов составных частей и/ или изделия в целом, изучают их причины, механизмы и условия возникновения и развития

2 Определяют возможные неблагоприятные последствия возникновения выявленных отказов, проводят качественный анализ тяжести последствий отказов и/или количественную оценку их критичности

3 Составляют и периодически корректируют перечни критичных элементов конструкции и/или техпроцесса

4 Оценивают достаточность предусмотренных средств и методов контроля и диагностики изделия для своевременного обнаружения и локализации его отказов, обосновывают необходимость введения дополнительных средств и методов контроля и диагностики

5 Разрабатывают мероприятия по изменению конструкции и/или техпроцесса, направленнные на исключение отказа (дефекта) или снижения вероятности его возникновения и/или тяжести последствий отказов.

Оценивают эффективность ранее проведенных мероприятий (доработок)

6 Оценивают достаточность предусмотренных при техническом обслуживании изделия контрольно-диагностических операций, направленных на предупреждение отказов

7 Анализируют эксплуатационную документацию (РЭ) с точки зрения поведения персонала в аварийных ситуациях, обусловленных отказами изделия, разрабатывают мероприятия по совершенствованию и уточнению РЭ

Методика работы FMEA – команды

(Основные этапы проведения FMEA)

Критичность отказов

Критичностьотказов С определяют как произведение С=В1*В2*В3,

где:

В1 – оценка вероятности возникновения отказа, в баллах

В2 – оценка последствий отказа, в баллах

В3 – оценка вероятности обнаружения отказа

Оценка вероятности возникновения отказа В1

Отказ практически невероятен - 1

Отказ маловероятен - 2

Отказ имеет малую вероятность, обусловленную точностью расчета - 3

Умеренная вероятность отказа - 4

Отказы возможны, но при испытаниях или в эксплуатации

аналогичных изделий не наблюдались - 5

Отказы возможны, наблюдались при испытаниях и

в эксплуатации аналогичных изделий - 6

Отказы вполне вероятны - 7

Высокая вероятность отказов - 8

Вероятны повторные отказы - 10

Оценка тяжести последствий отказа В2

Отказ не приводит к заметным последствиям,

потребитель вероятно не обнаружит наличие неисправности – 1

Последствия отказа незначительны, но потребитель

может выразить неудовольствие его появлением – 2…3

Отказ приводит к заметному для потребителя снижению

эксплуатационных характеристик или к неудобству

применения изделия – 4…6

Изделие не может быть использовано по назначению,

но угрозы безопасности отказ не представляет,

высокая степень недовольства потребителя – 7…8

Отказ представляет угрозу безопасности людей или

окружающей среды –9…10

Оценка вероятности обнаружения отказа В3

Очень высокая вероятность выявления отказа

при контроле, сборке, испытаниях (более 0,95) – 1

Высокая вероятность выявления отказа при контроле,

сборке, испытаниях (0,95…0,85) –2…3

Умеренная вероятность выявления отказа при контроле,

сборке, испытаниях (0,85…0,45) – 4…6

Высокая вероятность поставки потребителю

дефектного изделия (0,45…0,25) – 7…8

Очень высокая вероятность поставки потребителю

дефектного изделия (вероятность обнаружения отказа менее 0,25) – 9…10

Критичность отказов С= В1*В2*В3 д.б. не более 100

Устанавливается для каждого изделия и каждого отказа

индивидуально в зависимости от категории тяжести последствий отказов

Категории тяжести последствий отказов

1 – отказ, который может повлечь снижение качества функционирования

объекта, но не представляет опасности для окружающей среды, самого объекта и здоровья людей

2 – отказ, который может повлечь задержку выполнения задачи, снижение готовности и эффективности объекта, но не представляет опасности для

окружающей среды, самого объекта и здоровья людей

3 – отказ, который быстро и с высокой вероятностью может повлечь за собой значительный ущерб для самого объекта и/ или для окружающей среды, срыв выполняемой задачи, но создает пренебрежимо малую угрозу жизни и здоровью людей

4 – отказ, который быстро и с высокой вероятностью может повлечь за собой значительный ущерб для самого объекта и/или окружающей среды, гибель или тяжелые травмы людей, срыв выполнения поставленной задачи

Система 6s (Шесть сигм)

·Система Шести сигм – это подход к совершенствованию бизнеса, позволяющий найти и исключить причины ошибок или дефектов в бизнес-процессах компании.
При этом максимальная выгода для бизнеса может быть получена путем сосредоточения на тех параметрах процессов, которые оказываются критически важными для потребителя.

Дата добавления: 2014-01-07