Організація управління якістю ремонту

РМ Лекція 18 8.09.10

Розподіл ремонтно-обслуговуючих робіт на місцях їх виконання

Усі види визначених ремонтно-обслуговуючих робіт: ремонти і ТО тракторів (п. 3), ремонти і ТО комбайнів (п. 4), ремонти і ТО автомобілів (п. 5), поточні ремонти сільськогосподарських машин (п. 6) згідно з вимогами, викладеними в пунктах, розподіляємо за місцями їх виконання: у майстерні загального призначення господарства (МЗП), на пунктах технічного обслуговування бригад (ПТО) і на спеціалізованих ремонтних підприємствах (СП). Всі ці види ремонтів і ТО та місцем їх виконання зводимо в таблицю 5.

Таблиця 5 – Розподіл ремонтно-обслуговуючих робіт за місцями їх виконання

Назва і марка машини	Вид ремонту і ТО	Кількість ремонтів і ТО	Місце виконання
Трактори: ДТ-75М   і т.д.	Капітальний Поточний ТО-3 ТО-2 ТО-1 СТО		СП МЗП МЗП ПТО ПТО ПТО

План

1. Основи формування оптимальної якості продукції ремонтних підприємств.

2. Оцінка рівня якості.

3. Технічний контроль на ремонтному підприємстві.

Література

Ремонт машин / О.І. Сідашенко, О.А. Науменко, А.Я. Поліський та ін.; За ред. О.І. Сідашенка, А.Я. Поліського. – К.: Урожай, 1994. – 400 с.

1. Основи формування оптимальної якості продукції ремонтних підприємств. Якість ремонту продукції характеризується тими познаками, які визначають її експлуатаційну придатність. До них відносяться показники:

- призначення (потужність, продуктивність, швидкість, пропускна здатність тощо);

- надійності (безвідказність, довговічність, збережеість тощо);

- ергономічність (гігієнічні, фізіологічні, псіхологічні);

- естетичні (зовнішнній вигляд);

- технологічні (ремонтопридатність, трудомісткість, вартість ремонту);

- транспортабельність (тривалість підготовки до транспортування, встановлення на транспортний засіб тощо);

- безпеки (електрична міцність ізоляції, спрацьовання захистних пристроїв);

- екологічні (ймовірність забруднення навколишнього середовища під часзберігання, транспортування і експлуатації).

Показники якості встановлюються такими методами:

- вимірювальними – на основі технічних засобів вимірювання;

регістраційним – на основі спостережень і підрахунку кількості певних позіцій, предметів або затрат;

- розрахунковим – на основі використання теоретичних і емпірічних залежностей показників якості від параметрів виробів;

- експертним – на основі рішень експертів;

- соціологічним - на основі аналізу бажань замовників.

У процесі ремонту якіцсть виробу формується на окремих стадіях і залежить від впливу ряду факторів:

- інженерних (рівень технологічних процесів ремонту, забезпечення технічною документацією, розробка технологічності конструкції):

- виробничих (технічний рівень і стан обладнання, оснащення та контрольно вимірювальних засобів);

- організаційних (забезпечення технологічної дисципліни, організація технічного контролю та праці, атестація якості продукції);

- постачальних (сортимент і якість матеріалу, запасних частин);

- кваліфікаційних (знання, досвід і кваліфікація робочих та інженгерно-технічних працівників);

- економічних (рівень цін на ремонт, заохочування щодо підвищення якості ремонту, матеріальне стимулювання).

Для підвищення якості ремонтуємих виробів обєднати всі впливи у єдину цільову систему, яка передбачає комплекс організаційних, технологічних, економічних і соціальних заходів. Цю систему можна уявити у вигляді графічної моделі (рис. 1), яка складається із входу (потік ремонтного фонду), виробничого процесу, виходу (відремонтовані машини, вузли, агрегати),керування і звязків. Безпосередньо у технологічному процесі формування властивостей і характеристик виробів складається із основних, допоміжних і обслуговуючих робіт.

Рисунок 1 – Схема системи формування якості ремонту виробу

2. Оцінка рівня якості. Найпрогресивнішим єстатистичний метод керування якістю продукції, який передбачає:

- статистичний аналіз точності технологічних поцесів шляхом вивчення якісних характеристик більшої кількості відремонтованих виробів:

- статистичне регулювання технологічного процесу шляхом корегування його параметрів за результатами вибіркового контролю параметрів відремонтованих виробів з метою забезпечення потрібного рівня якості;

- статистичний приймальний контроль, який використовують як вибірковий метод, коли за якістю вибірки визначають достовірність якасті всієї партії відримонтованих виробів (застосування ефективне при стійкості технологічного процесу ремонту).

Під впливом різних факторів значення будь-якої якості ознаки (розміру, потужності, твердості тощо) варірує за певним законом розподілу. Далі розглянемо статичичний метод контролю при нормальному законі розподілу якісних значень параметра. Можливі і інші закони розподілу наприклад, Максвела, рівномірного розподілу, Вейбула (особливо для вузлів і агрегатів, які були в експлуатації).

Статистичний аналіз точності технологічних процесів виконується: порівнянням середніх значень параметра із середнім за розміром за робочим кресленням, порівнянням дисперсій; оцінкою коефіцієнта кореляції, регресійним аналізом тощо.

Розподіл якісного параметра можна уявити у вигляді графіку розподілу (полігону або гістограми), рисунок 2. Ступінь відповідності гістограми теоретичні криві нормального розподілу (рисунок 3) може бути оцінена за критерієм Стьюдента.

Сереннє арифметичне значення якісного параметра:

де N – кількість проконтрольованих виробів;

і – номер контрольованогог виробу;

Х_і – значення і-го контрольованого параметра.

		0,4
		0,3
		0,1
			Значення параметра

Рисунок 2 – Розподіл значень Рисунок 3 – Крива нормального

параметрів якості розподілу

У випадку нормального розподілу середне арифметичнезначення онтрольованого параметра має доривнювати середньому за робочими кресленнями або ТУ. Якщо ж ці величини не збігаються, тобто має місце зміщення розподілу, то визначають показник рівня настроювання (точності) прцесу:

,

де Х₀ – заданий центр настроювання процесу (номінал);

δ – поле допуска параметра.

Якщо коефіцієнт точності К_Н, то поява браку дуже ймовірна (рис. 4).

Гранично допустимі значення коефіцієнтів точності встановлюють залежно від умов виробництва і вимог до якості продукції.

Середнє квадратичне відхилення (σ), рис. 5, характеризує величину поля фактичного розсіювання значень параметра.Його розраховують за формулою:

.

Рисунок 4 – Характеристика Рисунок 5 – Зміна поля

Розподілу при достатньому розсіювання зі зміною σ

налагодженні процесу

За величиною σ щцінюють густину групування розмірів нвколо середнього значення, тобто чим більше σ, тим більше поле розсіювання і нижча точність прцесу, і навпаки.

У випадку розподілу значень параметра за нормальним законом за межами 6 σ ймовірність зявлення показників дуже незначна (0,27 %). Тобто якщо 6σσ, точність процесу задовільна.

Статичне регулювання технологічного процесу передбачає систематичне спостередження ьза аміною статистичних характеристик якості з метою забезпечення стійкості процесу і своєчосного виявлення відхилень.

Для поточного статистичного регулювання процесу використовують контрольні карти. На них наносять лінії, які відповідають верхньому і нижзньому технічним межам (межі полдя допуска) і дві межі і дві межі регулювання – нижн і верхню. Вихід значень контрольованого параметра за межі регулювання свідчить про відхилення в технологічному процесі ремонту. Якщо спостерігається стабільне зміщення значень в одному напрямку, то необхідне коригування процесу (налагодження станка, регулювання режимів зварювання і гальванічного покриття), покращення обкатки тощо.

3. Технічний контроль на ремонтному підприємстві

Технічний контроль – це перевірка відповідності продукції або процесу, від якого залежить якість продукції установленим технічним вимогам.

Метою технічного контролю на ремонтному підприємстві є своєчасне отримання повної і достовірної інформації про якість ремонту виробів і стан технологічного процесу.

Для кожного обєкту ремонту (детоль, вузол, агрегат, комплектуючий виріб) вибирають найбільш відповідний виробничим умовам вид технічного контролю.

За етапами виробничого процесу розрізняють такі види контролю:

- вхідний – перевірка запасних частин, напівфабрикатів,комплектуючих виробів і матеріалів, які надходять на підприємство;

- операційний – виконується після закінчення певних технологічних операцій. Під час цього контролю перевіряють якість продукції або технологічний процес на відповідність його встановленим вимогам. Наприклад, перевірка якості миття, контроль діаметрів отворів головок шатуна після обробки тощо;

- приймальний – є найвідповідальнішим етапом всього технологічного процесу відновлення деталі, складання вузла, агрегату або ремонту машину у цілому. При цьому перевіряють всі основні показники, передбачені технічними вимогами, стандартами, кресленнями і приймають рішення про тпридатність відремонтованого виробу до використання. Різновидністю приймального контролю є випробування вузла, агрегату і машини на спеціальному обладнанні;

- експлуатаційний – призначений для перевірки правильності проведення замовником періоду обкатки відремонтованих агрегатів або машин, контроль за дотриманням правил експлуатації і технічного обслуговування, збирання і аналізу інформації про надійність продукції.

Залежно від ступеня охоплення продукції контроль може бути суцільним або вибірковим.

Методи контролю по відношенню до обєкту, який перевіряють, поділяють на візуальні, геометричні, фізичні, хімічні, металографічні, механичні.

Засоби контролю. Перед вибором засобів контролю встановлюють параметри, які підлягають обовязковій перевірці на певних етапах технологічного процесу. Значна різниця умов машинобудівного і ремонтного підприємства вимагає різноманітності контрольно-вимірювальних засобів. Досить складним є контроль базисних і цілого ряду основних деталей за геометричними параметрами, оскільки у процесі експлуатації машини вони змінюються (співвісність постелей блока циліндрів, взаємне розміщення осей отворів тощо). У випадку відновлення деталей гарячими способами (наплавлення, зварювання) деталі змінюють свої механічні властивості, тому необхідно враховувати це, вибираючи методи і засоби контролю. Складання спряженьіз різних за станом деталей (нових, відновлених тощо),система ремонтних розмірів додаткових деталей вимагає особливого підходу у виборі вимірювальних засобів для забезпечення належних посадок спряжених детплей.

Вхідний контроль. Однією з основних причин низької якості ремонту є якість запасних частин і матеріалів, тому значну увагу приділяють вхідному контролю.

Запасні частини, матеріали, відремонтовані по кооперації вузли і агрегати, вибірково контролюють. Але іноді через низьку якість продукції ремонтні підприємства примушені вводити суцільний вхідний контроль. Наприклад, моторемонтні підприємства – гільз циліндрів.

Придатність запасних частин, комплектуючих виробів, материалів і напівфабрикатів починають контролювати з вивантаженням, коли перевіряють правільність їх тарування і транспортування. Перевіряють супроводжувальну документацію і відбирають певну кількість продукції для контролю.

Під час визначення контрольованої кількості виробів виходять з ризку споживача. Як правило передбачають значення ризку споживача 0,1 % і бракувального рівня ризку виробника 1 %.

Для ремонтних підприємста рекомендується застосувати двоступінчастий план вибіркового контролю за альтернативними ознаками.

Якщо партія виробів становить менше 50 шт., проводять суцільний контроль, якщо понад 50 шт. – вхідний за схемою, зображеною на рисунку 6.

За результатами вхідного контролю вироби приймаються або предявляються рекламації постачальникам.

Рисунок 6 – Схема проведення вхідного контролю якості запасних частин

Дата добавления: 2014-01-07