Методы сборки

Технологическая организация процессов сборки

В зависимости от типа производства изменяется и организация процесса сборки. При единичном производстве изготовление одного или нескольких изделий не повторяется или повторяется через неопределённые промежутки времени.

Для единичного производства характерны следующие принципы:

- ограниченное использование принципов взаимозаменяемости;

- широкое использование слесарно-пригоночных работ.

В единичном производстве технологические процессы обычно детально не разрабатываются, а выполняют только наметку последовательности операций и ориентировочно подсчитывают рабочее время, определяемое по статистическим данным аналогичных работ. Технологический процесс сборки в этом типе производства строится на принципах последовательного выполнения операций, не расчленённых на более простые переходы сборочного процесса.

В условиях единичного производства при сборке машин выполняется большой объём пригоночных работ, к которым относятся: зачистка и опиловка сопрягаемых поверхностей деталей, шабрение втулок, вырубка смазочных канавок, подрезка деталей, наварка коротких деталей, сверление и нарезание ре-зьб и др.

Цикл сборки машины, т.е. время, в течение которого производят сборку её при единичном производстве очень велик по сравнению с другими типами производства.

Серийное производство характеризуется выпуском машин партиями через определённые промежутки времени. В условиях такого производства технологический процесс сборки построен по принципу параллельно-последова-тельного выполнения операций. Сложные операции разбиваются на более простые, общую сборку разделяют на сборку сборочных единиц. При крупных сериях можно организовать специализацию, т.е. некоторые виды работ выполнять одним рабочим, что повышает производительность труда.

Номенклатура изделий предприятий массового производства однородна и ограничена. Изделия производятся в больших количествах, при редкой модернизации или замене их конструкции.

Отличия сборки в условиях массового производства:

- закрепление операций за каждым рабочим местом;

- расчленение процессов сборки на простейшие операции.

Технологический процесс сборки строится по принципу параллельного выполнения операций.

Основное условие массового производства – использование принципа взаимозаменяемости всех деталей изделия.

Основные методы сборки:

- с полной взаимозаменяемостью деталей сборочных единиц;

- с сортировкой деталей по группам (метод группового подбора);

- с подбором деталей (неполная взаимозаменяемость);

- с применением компенсаторов;

- с индивидуальной пригонкой деталей по месту.

Метод полной взаимозаменяемости предусматривает сборку машин без какой-либо дополнительной обработки деталей с установкой и заменой деталей без пригонки. Метод экономически целесообразен в массовом и крупносерийном производстве. При этом методе из-за отсутствия операций подбора или пригонки деталей ускоряется сборка машин и снижается трудоёмкость производства. Кроме того, использование комплектов взаимозаменяемых запасных частей и узлов обеспечивает их быструю замену в рабочих условиях, что повышает эффективность эксплуатации машин.

Метод сборки с применением сортировки деталей (метод группового подбороа). Метод часто называют методом селективной сборки. Требуемый ко-нструктивный зазор или натяг получают не за счёт изготовления деталей с минимальными допусками, а соответствующим подбором охватываемых и охватывающих деталей. При этом к отверстию с диаметром, близким к верхнему пределу, подбирают более полный вал и, наоборот, к отверстию с диаметром близким к нижнему пределу, подбирают менее полный вал.

Подбор деталей значительно упрощается, если детали обоих наименований по размерам (в пределах допусков на их изготовление) разбивают на несколько групп. При этом предварительная сортировка деталей предусматривает разбивку полей допусков сопрягаемых деталей на несколько равных частей и подбора их таким образом, чтобы полномерные охватываемые детали сопрягались с полноразмерными охватывающими деталями.

Метод сборки с применением подбора деталей (неполная взаимозаменяемость) основан на учёте вероятностей отклонений звеньев, составляющих размерную цепь, причём возможно получение некоторого количества сборочных единиц, выходящих за установленные пределы точности.

Предполагая, что все отклонения размеров являются случайными и независимыми, подсчет допуска замыкающего звена (зазора или натяга) производят по формуле:

где: - количество звеньев размерной цепи; - допуск на звено размерной цепи.

Особенностью етода является то, что чем больше размерная цепь, тем меньше суммарный допуск по сравнению с методом полной взаимозаменяемости.

Метод сборки с использованием компенсаторов.

При большом количестве звеньев размерной цепи и малом допуске замыкающего звена необходимая для полной взаимозаменяемости точность изгото-вления деталей может существенно усложнить производство и превысить экономически целесообразную точность. В таких случаях приходится отказываться от полной взаимозаменяемости, допуская пригонку деталей по месту, либо вводить в конструкцию тот или иной вид компенсатора, позволяющего регулировать один из размеров. Такую регулировку называют компенсацией, а деталь, специально вводимую в цепь для уменьшения допуска замыкающего звена – компенсатором.

Особенностью метода является то, что компенсатор изготавливается с произвольным допуском, все основные звенья – по жёстким допускам, установленным НТД.

Способы регулирования компенсатора:

- введением в конструкцию прокладки, шайбы, промежуточного кольца;

- изменением положения одной из деталей (клина, втулки, эластичной муфты, эксцентрика).

Дата добавления: 2014-01-07