Заводы по непрерывному получению проката, (минуя складирование заготовки)

Впервые такую технологию предложила немецкая фирма SMS Demag

CSP – compact streep production (полоса)

CBP – compact beam production (балка)

CRP – compact rail production (рельс)

Цель такой технологии – создание непрерывного производства, которое включало бы

выплавка полупродукта – внепечная обработка металла - МНЛЗ (заготовки, приближенные по форме к готовой продукции для сокращения степени деформации при прокатке) - методическая печь – черновые клети – чистовые клети

Преимущества:

1. Капиталовложения на 1 тонну готовой продукции меньше, чем на традиционных установках.

2. Благодаря разливке и прокатке тонкого сляба с использованием тепла разливки достигается экономия энергии до 50%.

3. Высокая производительность. (на 1 тонну продукции требуется 0,5 часов по сравнению с 3 – 5 часами на обычных установках).

4. Высокое качество продукции.

Рассмотрим кратко особенности такого производства.

1. Выплавка полупродукта в печи с мощным трансформатором 900 – 1200 кВА/т, в процессе чего происходит удаление фосфора. Помимо энергии электрической дуги, дополнительными источниками энергии являются ТКГ, вдувание коксика, вдувание снизу природного газа. Выплавка полупродукта осуществляется с “болотом”, то есть с остатком порядка 15 – 20 % жидкого металла и шлака на подине печи.

2. Внепечная обработка, в ходе которой проводят операции раскисления, легирования, удаления серы, а также модифицирования первичных НВ. В отдельных случая проводится вакуумирование металла.

3. Непрерывная разливка стали, как правило, многоручьевая (2, 4, 6 ручья), в процессе которой мы получаем профиль близкий к готовой продукции.

4. При таком производстве проката заготовки подаются в методическую печь для выравнивания температуры перед прокаткой. Это связано с большой неравномерностью температуры по сечению заготовки. (на поверхности температура металла – 300 – 500 ˚С, а в центре – 1300 - 1400). Методическая печь оборудована шаговыми перегружателями, то есть заготовка может находиться либо на уровне подогрева, либо на уровне выдержки перед прокаткой. Здесь сохраняется тепло литой заготовки после МНЛЗ и заготовка непрерывно проходит черновую и чистовую клети. При таком цикле работы необходимо соблюдение временных интервалов:

τ_плавки ≈ τ_ВПО ≈ τ_{разливки на МНЛЗ} ≈ τ_{термообработки в печи} ≈ τ_{проката}

В современном производстве для того чтобы получить профиль из какой-либо марки стали необходимо произвести 10 – 15 плавок. Если мы имеем печь вместимостью 100 т., то необходимо иметь заказы на 1000 – 1500 тонн.

Узкое звено этой технологии – методическая печь и “перевалка”(смена калибров валков). Производится с помощью специальных роботов за 10 – 12 минут меняются валки на 6 – 8 клетях.

При производстве листовой продукции этим способом перед методической печью производится обжатие заготовки МНЛЗ. Далее следует сматывание горячей заготовки в рулон, отжиг в методической печи, на выходе из которой также стоит моталка.

По такой схеме работает ВТЗ (Волжский трубный завод).

Такая схема с непрерывным циклом: от выплавки до получения проката, удобна при производстве углеродистых и низколегированных сталей. При выплавке легированных сталей нужна иная конструкция печей, а также совершенно иные схемы раскисления и легирования металла. Необходимо отметить, что наиболее выгодным режимом эксплуатации электрооборудования печи является тот режим, при котором КИТ (коэффициент использования трансформатора) составляет порядка 0,90. Однако при выплавке легированных сталей достижение таких значений КИТ не представляется возможным. (плавка идет 150 – 200 мин и работа на полной мощности приведет либо к разрушению футеровки, либо к большим потерям тепла при использовании водоохлаждаемых стен.)

Эффективность работы заводов.

Иностранные предприятия работают намного эффективнее, чем отечественные. Количество людей занятых в производстве в 3 – 6 раз меньше, чем у нас.

Дата добавления: 2014-01-15