Особенности технологии изготовления основных элементов держателей

ОСОБЕННОСТИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ И СБОРКИ УСТАНОВОК БРВ

Установки БРВ по своему назначению и конструктивным параметрам в значительной степени отличаются от установок АРВ. Все установки БРВ, размещенные на ЛА, можно условно представить в виде блок схемы:

Держатели внешней подвески

Держатели внешней подвески рис.43а, 44, 45а подвешиваются под крылом или фюзеляжем ЛА.

Держатель Рис.11.1. состоит из корпуса (1), переднего обтекателя (2), заднего обтекателя (3), переднего (4) и заднего (5) узлов крепления подвесных установок, переднего (6) и заднего (7) ухватов и замково стопорного устройства (8). Из аналогичных элементов состоит большинство конструкций балочных держателей 3-ей весовой группы. На рис.11.3.а приведено сечение держателя 4- ой весовой группы. Силовой корпус состоит из: литого корпуса (поз 1 или рис1 1.3.б), панелей (поз. 2 и 3 рис.11.3.а,в), верхнего и нижнего профилей (поз.4,5 рис.11.3.а). Много замковый БД рис 11.4.а также состоит из: пресованного корпуса (поз.1), переднего (поз.2) и заднего (поз.3) обтекателей, кронштейнов (поз.4, рис. 11.6.а), переходников (поз.5, рис.11.6.б), и ЗСУ (поз.6)

Корпуса балочных держателей.

.

Корпуса однозамкового балочного держателя могут изготавливать штамповкой из двух половинок, из материала Д16Т, АК-6, АК-4, В96-Ц3, при этом корпуса должны иметь простую геометрическую форму, что позволяет извлекать полученную заготовку из штампа. Для этого поверхности внутренних рёбер и стенок выполняют с уклоном равным 1,5 градусам.

Рис.43.

Механической обработке подвергают только сопрягаемые поверхности, т.е поверхности сопрягаемые с ответной половиной корпуса и с узлами или агрегатами устанавливаемыми внутри его. В случае если масса корпуса выходит за требуемые параметры производят фрезерование его внутренней поверхности. Для обеспечения координации двух половин корпуса относительно друг друга предварительно сверлят два отверстия под штифты и технологические отверстия под болты. После запрессовки штифтов две половины корпуса соединяют друг с другом. Отверстия для болтов, соединяющих две половины корпуса друг с другом, а также под узлы крепления держателя к ЛА и замковостопорного механизма, сверлят и разделывают совместно или на координатно - расточных станках от одной базовой поверхности.

Литьём Рис 44.,45.корпуса держателей изготавливают относительно редко, так как

прочность корпуса зависит от качества литья и в частности наличия рыхлот, неравномерности толщины стенок и прочее. Литой корпус, как правило, несколько тяжелее за счет неравномерности толщины стенок.

Рис.44

Рис.45

После литья механической обработке подвергают внешнею поверхность, сопрягаемые поверхности, места под крепление узлов подвески, обтекатели и агрегаты. В качестве материала используют алюминиевые литейные сплавы марок АЛ – 19, АЛ – 9, обладающих хорошими литейными свойствами.

Корпуса много замковых балочных держателей. (МБД) изготавливают прессованием. Преимуществом таких корпусов является меньший допуск на толщину стенок и следовательно меньшая масса при одинаковых габаритах. Кроме того уменьшается номенклатура применяемых деталей, уменьшается объём сборочных работ и механической обработки. Корпуса изготавливают из материалов АМг6, Д16Т, АК4-1, ВТ-20. Механической обработке подвергают только стыковочные или сопрягаемые Рис.45 поверхности, а именно: места крепления к ЛА, замков, агрегатов и отверстий под крепление отдельных узлов.

Рис.46

На Рис.46 в приведена схема получения профиля методом прессования (протягивания). Этим методом могут получать профиля различной конфигурации. Суть процесса заключается в следующем. В форму, представляющую собой толстостенный цилиндр, на торцевой стороне которого закреплена фильера с отверстием соответствующем внешнему контуру изготавливаемого профиля, вводится материал поз 2, который выдавливается поршнем поз.1 через уплотнительную прокладку поз.5. Поршень снабжён иглой поз.4 которая формирует внутреннюю поверхность профиля. Материал в корпусе находится в полу жидком состоянии. При выходе из фильеры заготовка попадает на роликовый транспортёр. Профиль, получаемый таким способом может иметь протяженность до 8-12м.

Дата добавления: 2014-01-20