Утилизация стружки

В качестве примера комплексной переработки чугунной стружки рассмотрим установку, работающую на Константиновском заводе Вторчермета, в которой использованы брикетировочные прессы Одесского завода прессов. Общий вид установки показан на рис. 2, а. Чугунная стружка магнитной шайбой 1, подвешенной к крюку 2 подъемного крана, подается в буцкер 3. Вибрационное сито 4 отсеивает крупные частицы металла и сбрасывает их в бункер 5, а мелкая стружка ссыпается в бункер 6, из которого поступает в брикетировочный пресс. 7. Готовые брикеты по склизу 8 скатываются в контейнер 9. Брикетировочные прессы 7 мод. Б-654 и 10 мод Б-653 изготовлены Одесским заводом прессов. Технология изготовления брикетов хорошо отработана и брикеты удовлетворяют необходимым техническим требованиям.

Способ холодного брикетирования приемлем для сухой стружки с влажностью до 2%. Брикеты из такой стружки при транспортировке не рассыпаются. Аналогичным способом производится на ряде заводов брикетирование различной цветной стружки. Брикетирование стальной стружки производится по схеме, описанной выше, так же, как и для алюминиевой стружки. Перед брикетированием стружка дробится на стружкодробилках, очищается моющими жидкостями от масла и эмульсии на центрифугах, потом сушится и брикетируется брикетировочными прессами.

На рис. 2,б показана типовая схема установки горячего брикетирования стружки. Магнитная шайба 1 подает стружку в бункер 2, из которого она ссыпается на транспортер-дозатор 3. Наклонный транспортер 4 подает стружку в люк 5, по которому она ссыпается в барабан 6. Газы, сгоревшие в печи, сушат и нагревают стружку до температуры 800—900°С. Механизм дозатора 7 наполняет прессформу горячей стружкой, которая поступает на пневматический молот 8. Потом брикеты выбиваются из прессформы механизмом выбивки брикетов 9. Описанная схема брикетирования. стружки достаточно проста и является типовой.

Переработка стружки с брикетированием считается экономично выгодной при следующем количестве образуемой на предприятии стружки: алюминиевой более 0,5 т/ч, чугунной более 0,8 т/ч, стальной более 1,7 т/ч. Использование стальной стружки в спирали и дробленой в сталеплавильном производстве связано со следующими затруднениями.

Обезжиривание стружки. На машиностроительных заводах при обработке стальных заготовок резанием применяют смазывающе-охлаждающую жидкость (СОЖ). Количество масла, покрывающее поверхность стружки при сходе ее со станков, составляет примерно 30% от массы стружки. При транспортировании стружи, отстое и стоке количество масла, смачивающего ее, уменьшается лишь до 8—10%. При транспортировании такой стружки загрязняются дороги, вагоны, складские платформы. Кроме того, безвозвратно теряется значительное количество масла. Вследствие обжига стружки перед брикетированием загрязняется окружающая среда. Примесь к стружке СОЖ ухудшает ее брикетирование, резко снижает металлургическую ценность изготовленных из нее брикетов и самой стружки. Стружка, поставляемая потребителям, содержит не более 3% масла, влаги, эмульсии и других примесей (обтирочная ветошь, отходы древесины и т. п.). Для производства легированных сталей и ферросплавов можно применять стружку, содержащую не более 1 % этих примесей. При небрежном хранении стружки в нее попадают отходы древесины, мусор, обтирочная ветошь и др., из-за чего общее содержание примесей в стружке составляет 10—12%. Если такую стружку применять при выплавке стали, то качество металла ухудшается. Наличие масла в стружке увеличивает содержание серы в выплавляемой стали и количество сульфидных включений, повышает красноломкость металла. Для удаления серы из металла следует увеличить температуру и продолжительность плавки, но это отрицательно влияет на стойкость футеровки печи. При сгорании органических примесей в печи образуются тугоплавкие зольные остатки, что увеличивает содержание неметаллических включений в стали. При разложении влаги и углеводородов СОЖ металл насыщается водородом, увеличивается количество флокенов, волосовин и микротрещин при горячей прокатке металла. Все это ухудшает условия работы сталеваров и крановщиков. Если стружку с примесью СОЖ брикетировать или пакетировать в холодном состоянии, то плотность полученных пакетов и брикетов на 10—15% ниже плотности переработанной, сухой, очищенной от СОЖ стружки. Следовательно, необходима очистка стружки от примесей СОЖ, т. е. обезжиривание.

Для обезжиривания металлической стружки обычно применяют следующие способы: центрифугирование, когда СОЖ отделяется от стружки под действием центробежной силы; промывку стружки горячей водой или щелочным раствором в специальных моечных машинах, обжиг стружки в различных нагревательных печах, где органические примеси испаряются и выгорают.

Центрифугирование стружки производится в центрифугах различной конструкции и производительности. На машиностроительных заводах обычно устанавливаются центрифуги периодического действия типа ТК-1000, пригодные для обезжиривания стружки с содержанием 10—15% остатков СОЖ. В корзину центрифуги одновременно загружается до 300 кг стружки. Заполненная стружкой корзина, которая представляет собой металлическую обечайку со сквозными отверстиями для выхода из нее масла и эмульсии, устанавливается на ротор центрифуги. При вращении ротора в тёчение 7—8 мин масло и эмульсия под действием центробежных сил почти полностью отделяются от стружки и собираются в специальной емкости.

Центрифуга непрерывного действия типа ТНП-800 с большой скоростью вращения ротора имеет механизм, перемешивающий стружку в процессе центрифугирования, чтобы улучшить отделение масла и эмульсии от стружки. Однако такая центрифуга также не обеспечивает полного обезжиривания стружки. Кроме того, опоры ротора центрифуги ТНП-800 быстро разрушаются в результате вибрации, возникающей при попадании в центрифугу вместе со стружкой металлических предметов.

Для обезжиривания стружки применяют также прямоточную центрифугу, которая приводится в действие электродвигателем, соединенным с вертикальным валом центробежной фрикционной муфтой, обеспечивающей плавный пуск центрифуги. Шкив вертикального вала имеет ленточный тормоз. Корзина — металлическая обечайка со сквозными отверстиями, подвешена на центральном валу, на котором насажены металлические диски различного диаметра. Сверху и снизу корзина имеет приемный и выходной конусы. Она находится в цилиндрическом металлическом корпусе, прикрепленном к стойкам каркаса, привинченного к литой чугунной раме фундамента. Вверху корпуса имеется загрузочное окно, а внизу — воронка для отвода стружки и патрубок для слива масла. Включив первую скорость электродвигателя (480 об/мин), через загрузочное окно подают в центрифугу до 500 кг стружки, которая попадает на вращающиеся диски и центробежной силой отбрасывается на вертикальные стенки корзины. После окончания загрузки стружки включают вторую скорость электродвигателя (970 об/мин). Под действием центробежной силы масло и эмульсия отделяются от стружки и через отверстия в корзине попадают на стенки корпуса, по которым стекают вниз в патрубок и в маслосборник. Чтобы выгрузить обезжиренную стружку, электродвигатель выключают, ленточный тормоз останавливает корзину, и стружка через воронку высыпается на конвейер. Весь процесс обезжиривания порции стружки (включение, загрузка, отжим масла и остановка для выгрузки) длится 5 мин и осуществляется автоматически. Но в такой центрифуге наблюдается быстрый износ подшипников из-за сильной вибрации вертикального вала при неравномерном распределении стружки по стенкам вращающейся корзины. По правилам эксплуатации перед началом работы необходимо проверить крепление всех деталей привода Центрифуги. Центрифугу очищают от налипшей массы, продавливают в подшипники смазку, проверяют исправность тормоза и Центробежной муфты, натяжение клиновых ремней передачи, плотность гидравлической системы. Во время работы центрифуги необходимо равномерно загружать стружку и наблюдать за исправностью тормоза, центробежной муфты и гидравлической системы.

Для обезжиривания стружки непрерывного действия используют вертикальную фильтрующую с вибрационной выгрузкой центрифугу ФВВ-П01У-01. Стружка, загружаемая в центрифугу, проходит по кольцевой щели питающего устройства и попадает на дно вращающегося ротора. Центробежной силой стружка отбрасывается к стенке ротора с фильтрующим щелевидным ситом и под действием осевых вибраций и составляющей центробежной силы продвигается вверх по наклонной стенке ротора. При этом под действием центробежной силы происходит отделение масла, которое, проходя через щели фильтрующего сита ротора, попадает в приемник фугата и удаляется из центрифуги. Обезмасленная стружка, разгружаясь через верхнюю кромку ротора, отбрасывается к стенкам наружного корпуса и, ударяясь о кожух, попадает через кольцевое пространство между наружным корпусом приемником фугата на стружкоуборочный конвейер.

Недостатком такого способа обезжиривания является то, что в центрифугах всех типов отверстия корзин забиваются грязью, что ухудшает обработку стружки. В них нельзя отделить от стружки песок и другие примеси, которые лучше, чем в центрифугах, удаляются вместе с остатками СОЖ при промывке стружки в специальных моечных машинах. Промывка стружки горячей водой или щелочным раствором и ее последующая просушка позволяет ее максимально обезжирить; например, трех- или четырехкратную промывку горячей водой с последующей просушкой часто применяют для обезжиривания стружки легированных сталей. Конвейеры со стружкой проходят через моечную камеру, где стружка промывается горячей водой (90—95° С), поступающей под давлением 3—4 кгс/см² из сопел. Затем стружка попадает на конвейер вне камеры и подается в сушильную камеру. После обезжиривания на такой установке на стружке любых размеров остается не более 2% первоначального количества масла. Для обезжиривания стружки горячей водой изготовлена специальная опытно-промышленная установка. Чтобы уменьшить в стальной стружке примеси масла и эмульсии с 7 до 1%, необходимо промывать ее с перемешиванием 8—10 мин водой при температуре 80—90° С под давлением до 5 кгс/см².

Обжиг стружки в нагревательных печах производят не только для удаления из нее органических примесей, влаги, масла, но и для нагрева ее перед прессованием. Стружку при помощи электромагнита мостового крана загружают во вращающуюся барабанную печь диаметром 1,6 м и длиной 8 м. Стружка нагревается газами с температурой 700—900° С в течение 5—6 мин, в качестве топлива применяют керосин. Из печи стружка высыпается в короба и направляется для использования россыпью при выплавке стали в электропечах или тут же брикетируется. На этой установке обезжиривается до 12 тыс. т стружки в год, но она имеет высокую окисленность (10—12%), налет скоксовавшихся продуктов сгорания органических примесей и не очищена от песка земли. Поэтому при выплавке легированных сталей в шахте разрешено использовать не более 5% такой стружки.

Существующие методы очистки стружки: предварительная промывка в бензине, промывка водой под душем, центрифугирование и так далее, — не дают должного результата. Отмывка стружки кислотами, щелочами, горячей водой, острым паром и др. обеспечивает хорошую степень очистки, но является дорогостоящей и трудоемкой операцией. Удаление масла и эмульсий со стружки методом обжига в окислительной среде приводит к угару металла и загрязнению воздуха продуктами сгорания. Электрохимический способ обезжиривания стружки имеет низкую производительность и степень обезмасливания при больших затратах. Из существующих способов очистки металлической стружки сравнительно эффективным, простым и дешевым является мойка ее горячей водой под давлением с последующей сушкой воздухом; другие способы или очень сложны, или не дают ожидаемых результатов. Опыт эксплуатации центрифуг разных систем показал, что после центрифугирования даже на частотах вращения 1500 об/мин и выше на металлической стружке остается значительное количество масла и охлаждающей жидкости, застрявших в рваных с заусенцами кромках стружки (3—5% масла от массы стружки).

Переработка алюминиевой стружки. Для последующего использования алюминиевую стружку, не смоченную охлаждающей жидкостью, следует подвергать грохочению, дроблению, магнитной сепарации, сушке и брикетированию. Грохочение осуществляется для того, чтобы от стружки отделить крупные обрезки металла и детали, а от мелкой стружки — вьюнообразную, для чего применяют грохоты с диаметром ячеек сита 25—30 мм. Для дробления вьюнообразной стружки больше всего используют валковые и молотковые стружкодробилки. Молотковые дробят стружку на более мелкие части, что необходимо для хорошего заполнения пресскамеры брикетировочного пресса и для получения брикетов с большой плотностью. Магнитной сепарации следует подвергать только стружку цветных металлов для удаления из нее стружки черных металлов, что производят с помощью электромагнитных шкивов ленточных конвейеров. Сушка необходима для удаления из стружки влаги и масел без разложения и воспламенения выделяющихся углеводородов, т. е. при температуре до 350⁰ С. Не рекомендуется для высушивания алюминиевой стружки применять сушильные барабаны, так как практически в них происходит воспламенение выделяющихся углеводородов, а с ними сгорает и часть стружки. Брикеты, изготовленные из сухой алюминиевой стружки на гидравлических прессах, получаются плотные, они выдерживают механические испытания: трехкратное сбрасывание с высоты 1,5 м на металлическую плитку. Такие брикеты при плавке не окисляются, в результате чего расплавляются полностью.

Переработка чугунной стружки. Брикетирование чугунной стружки осуществляется горячим и холодным методами. Перед операцией брикетирования сухая чугунная стружка (не смоченная охлаждающей жидкостью) должна быть подвергнута грохочению, а стружка со следами охлаждающей жидкости — грохочению и сушке. Для сушки обычно применяют сушильные барабаны с использованием природного газа, которые состоят из вращающихся сварных барабанов, футерованных внутри огнеупорным кирпичом. В сушильном барабане стружка нагревается до 300—350° С, при этом все посторонние примеси (масло, вода, ветошь) выгорают. Наиболее эффективным способом горячего брикетирования чугунной стружки является способ прессования ее молотом, Брикеты, полученные этим способом, обладают хорошей прочностью, плотностью 5,5—6,5 т/м³, свободны от примесей; они могут служить почти полноценной заменой кускового лома для плавильных агрегатов. Лучшим способом холодного брикетирования считается способ, при котором перед прессованием в стружку добавляется 10% отходов литейного производства—отсева коксовой мелочи. Брикеты, изготовленные этим способом, плавятся как кусковой материал.

Переработка стружки углеродистых и легированных сталей. Существуют холодный и горячий способы брикетирования стальной стружки. При холодном брикетировании стружку, поступающую на перерабатывающий пункт, подвергают грохочению, дроблению, отделяют от СОЖ и повторно дробят; затем она брикетируется или ее отправляют россыпью на предприятия для переработки. При горячем брикетировании, в отличие от холодного, стружка углеродистых сталей после вторичного дробления обжигается и сушится в сушильном барабане, к которому пристроена камера для поджигания газов при температуре 550—700° С; вслед за этим брикетируется на прессах, причем при этом способе брикеты получают более высокого качества, чем при холодном.

Брикетировать стружку легированных сталей надлежит на установке, в которую входит линия подготовки стружки, состоящая из накопительного бункера, вибросита, молотковой дробилки. конвейера подачи готовой стружки и загрузочного бункера с толкателем, загрузочной коробки с патрубком для отвода газов в систему очистки, вращающейся барабанной печи, огневой коробки и горизонтального гидравлического пресса.

Все существующие методы переработки стружки можно разделить на следующие: а) механические методы — дробление, пакетирование и брикетирование в холодном и горячем состоянии (брикетирование взрывом, под молотом с вибратором и с электро-контактным упрочнением); б) металлургические методы — переплав в дуговых и индукционных электропечах, вагранках и других агрегатах; в) теплошлаковые методы переплава — электрошлаковый и факельмо-шлаковый.

Дробление стружки. Основным методом переработки стружки является ее дробление для увеличения насыпной массы стружки и облегчения ее переплава. Широко применяют двухстадийное дробление стружки. Существующий технологический процесс переработки стружки, состоящий из первичного (предварительного) и вторичного (окончательного) дробления с последующим брикетированием конструктивно представляет собой линию, состоящую из системы конвейера, валковых и молотковых стружкодробилок. Такое двойное дробление в четырех- или пятиваликовой дробилке, затем в молотковой типа СМ-2 необходимо для получения однородной фракции стружки. После дробления стружки в пятивалковой дробилке отдельные куски ее достигают 100—150 мм в длину, после прохождения через вторую — молотковую дробилку, стружка измельчается до кусочков размером 10—40 мм. В результате такого дробления плотность стальной стружки приближается к плотности чугунной. Важно тщательно измельчить стружку в процессе брикетирования. При использование мелкой стружки с длиной витка 10—40 мм матрицы брикетировочного пресса заполняются лучше.

Холодное брикетирование стружки. При подготовке стружки и переплавке больше всего распространено брикетирование в закрытых матрицах без каких-либо связующих. Для брикетирования стальной и чугунной стружки цветных металлов применяют специальные гидравлические прессы. Для получения плотного брикета из стальной стружки необходимо создать в пресскамере (матрице) пресса давление более 2500 кгс/см², а для окускования чугунной стружки – более 3500 кгс/см². Брикеты холодного брикетирования имеют все же недостаточную механическую прочность и легко разрушаются в процессе транспортирования. Из-за наличия эмульсии в стружке брикеты подвергаются интенсивной коррозии стружки из-за большой активной поверхности, 5-6 раз превышающей поверхность монолита, во влажной среде в 4-8 раз больше, чем скорость коррозии монолитного металла. Низкая термическая стойкость брикетов приводит к безвозвратным потерям металла в виде угара; например, в вагранках до 25-30%.

Наряду с имеющимися преимуществами использования метода холодного брикетирования стружки этот способ не лишен некоторых недостатков: недостаточная плотность брикетов, вследствие чего окислительные газы проникают внутрь брикета и тем самым увеличивают степень окисленности металла; необходимость применения для брикетирования чистой неокисленной стружки; использование прессов с большим давлением прессования (4500 кгс/см²); малая производительность оборудования при больших энергетических затратах; при длительном хранении брикеты окисляются и теряют прочность, особенно брикеты из чугунной стружки; стружка, идущая для брикетирования, должна быть предварительно очищена от масла от масла и эмульсий; сравнительно большие капитальные затраты на установку брикет-прессов, высокая стоимость самих прессов, требующих для нормальной эксплуатации сооружения отапливаемых помещений.

Брикетировочный пресс Б-6238 усилием 630 т предназначен для брикетирования стружки черных и цветных металлов. Он представляет собой горизонтальный автомат, оснащенный индивидуальным гидроприводом. Брикетирование стружки осуществляется в подвижном контейнере, имеющем вибрирующий бункер и гидравлические трамбовки. Стружка подается в матрицу с помощью пресс-штемпеля, выполняющего перед прессованием одну, две или три подпрессовки, их число устанавливается заранее в зависимости от насыпной массы стружки. Четырехколонная силовая рама смонтирована на общей станине, являющейся одновременно резервуаром для масла. К станине прикреплены две насосные станции и лотки для удаления готовых брикетов. Конструкция станины позволяет перестановкой лотков обеспечить выдачу брикетов на любую из двух сторон пресса. Пресс оснащен автоматической системой очистки рабочей жидкости — масла индустриального. Водяная охлаждающая система охлаждения обеспечивает автоматическое поддержание температуры рабочей жидкости в заданных пределах. Предусмотренные производительность пресса Б-6238 и качество брикетов получают при соблюдении следующих условий: стружка черных металлов по степени чистоты и влажности должна отвечать требованиям ГОСТ 2787-75; длина витка стружки — не менее 3 мм и не более 50 мм (допускаются витки длиной до ШО мм в количестве не более 3% по массе); площадь ее сечения — в пределах 5—50 мм²; стружку шарикоподшипниковых и быстрорежущих сталей перед брикетированием следует отжигать.

Брикетировочный пресс Б-6241 производительностью 8т/ч предназначен для брикетирования стружки с длиной витка до 50 мм. Пресс Б-6241 — двухколонный горизонтальный (силовая рама смонтирована на станине 2) снабжен гидроприводом 4, установленным на отдельно стоящем баке 5. Мёжду главным цилиндром и траверсой, которые стянуты колоннами с разъемными гайками, расположен контейнер. На штоках 7 цилиндров 3 перемещения контейнера имеются телескопы, обеспечивающие подачу масла в цилиндры трамбовки. На траверсе 1 установлен вибропитатель 2, а на контейнере—бункер. Бак наполнения 8 размещен на главном цилиндре и поддерживается четырьмя стойками. Процесс брикетировании стружки на прессе Б-6241 полностью автоматизирован. Стружка по лотку вибропитателя равномерно подается в бункер контейнера. Подачу стружки в плавающую матрицу производит пресс-штемпель, выполняющий перед прессованием одну, две или три подпрессовки. Число подпрессовок устанавливают заранее в зависимости от насыпной массы стружки. Возможна также работа пресса с одной подпрессовкой без трамбовок.

Метод горячего брикетирования стружки наиболее приемлем для стружки из менее пластичных материалов. Для нагрева обычно применяются вращающиеся барабанные печи, в которых получают температуру до 850—900°С посредством сжигания газа или жидкого топлива; при этом значительно снижается давление прессования (рис. 6). Нагревают стружку в дробленом виде, а брикетируют на обычных гидравлических прессах (рис. 7) или под молотом (рис. 8). Метод горячего брикетирования позволяет перерабатывать стальную, вьюнообразную, сыпучую и чугунную стружку. Получаемые брикеты имеют высокую плотность, прочность и не содержат органических примесей, так как в процессе нагрева масло и эмульсия удаляются.

Стальную вьюнообразную стружку загружают в бункер установки краном при помощи грейфера или магнитной шайбы. Из загрузочного бункера стружку непрерывно подают толкателем в барабан печи, где она перемещается посредством его вращения. Во время движения стружка нагревается, сливается н непрерывный канат и при этом значительно уплотняется, (плотность стружки достигает 0,8—1,0 кг/дм³).

Окончательный нагрев стружки до температуры 850—900°С происходит в камере печи, тогда как в барабане ее предварительно методически подогревают отходящие газы. Из камеры стружковый канат специальным проталкивателем периодически выдают в металлический желоб, заканчивающийся над лотком подачи горячей стружки на наковальню молота. Выданную порцию горячен стружки отрезают пилой трения, и она падает в лоток, по которому ее подают толкателем в пресс-форму, находящуюся на наковальне молота и дополнительно сжимают. Ударами бойка молота стружку, находящуюся в пространстве, ограниченном с трех сторон контуром пресс-формы и со стороны лотка толкателем, сваривают в монолитный брикет. После этого толкатель возвращается в исходное положение, а пресс-форма с брикетом перемещается и брикет выталкивается. Затем пресс-форма возвращается в исходное положение на наковальню молота, и цикл повторяется.

Элементную стружку загружают в барабан так же, как и вьюнообразную. По выходе из барана стружка падает в камеру передней кладки и накапливается в ней. Стружка поступает в камеру окончательно нагретой, и ее температуру здесь поддерживают на постоянном уровне, так как факелы боковых форсунок или горелок направлены на нее. Посредством объемного дозатора из нижней части приямка периодически берут порции стружки, которые затем ссыпаются в лоток подачи горячей стружки — в пространство перед толкателем. Дальнейший процесс ее брикетирования аналогичен процессу окускования вьюнообразной стружки.

Для перевода пресса Б-654 с переработки вьюнообразной стружки на чугунную необходимо установить соответствующий толкатель дозатора стружки, сменить толкатель и пресс-форму, установив верхнюю и нижнюю части пресс-формы для чугунной стружки, установить промежуточную плиту в лоток подачи горячей стружки, установить боек для чугунной стружки. Загружают чугунную стружку в барабан, нагревают и дозируют ее так же, как и стальную сыпучую стружку. По выходе из желоба дозатора стружка по специальному рукаву поступает в верхнюю часть замкнутой пресс-формы, находящейся в лотке на промежуточной плите которую затем устанавливают на наковальню молота. В результате ударов бойка молота брикет формируется целиком в нижней части пресс-формы, для чего ее высота выбрана большей, чем высота брикета. После образования брикета верхнюю часть пресс-формы перемещают в исходное положение, а нижнюю с брикетом — под выбивку. Управление установкой легко автоматизировать, поскольку операции совершаются в следующей строгой последовательности: работа дозатора (двойной ход), подача верхней части пресс-формы на наковальню, удары молота, возврат верхней части пресс-формы и перемещение нижней части под выбивку, работа выталкивателя (двойной ход), возврат нижней части пресс-формы. Однако брикетирование в горячем состоянии имеет следующие недостатки: а) большие энергетические затраты на нагрев стружки до температуры 850—900° С; б) значительное окисление металла в процессе нагрева, что снижает ценность бри-кета, как шихтового материала для ваграночной плавки; в) низкую производительность (1—3 т/ч), ненадежность в работе; г) высокий угар металла при нагреве перед брикетированием.

Комплексные системы переработки и утилизации стружки. Различное оборудование для переработки металлической стружки может использоваться как индивидуально, выполняя определенную функцию в технологическом процессе утилизации стружки, так и в составе комплексных систем переработки. Стружечные системы перерабатывают длинную и короткую стружку, содержащую концевые отходы прутков. Они отделяют оставшуюся на стружке смазочно-охлаждающую жидкость и уменьшают объем утилизируемой стружки. Обычно это оборудование используется как централизованные технологические системы, которые могут подходить для одного или нескольких материалов при автоматическом цикле очистки между партиями материала. В зависимости от задачи стружечные системы могут комплектоваться следующими устройствами: загрузочный подъемник, дробилка-измельчитель, центрифуга, сепаратор концевых отходов, брикетировочный пресс, конвейеры. Оборудование может поставляться компактно смонтированным на единой платформе.

Комплексная система переработки и утилизации стружки

Таблица 1. Классификация стружки и применяемых транспортных средств

№ п/п	Обрабатываемый материал	Виды станков	Виды стружки	Удельная масса,mуд, т/м³	Плотность, т/м³	Транспортные средства (конвейеры)	Технология переработки стружки
1.	Сталь	Фрезерные, протяжные, строгальные, зубообрабатывающие	Элементная, крючкообразная, короткая витая, толстая сплющенная	0,5-1,5	1,0-1,5	Скребково-штанговые, скребковые цепные, одновинтовые (шнековые), гидроконвейеры, вибрационные	Сепаратирование (от СОЖ) Брикетирова ние
2.	Сталь	Токарные,сверлиль ные,револьверные,карусельные,расточные	Витая сечением 20-30мм², большеобъёмные пучки, хрупкая	0,1-0,3	0,3-0,5	Пластинчатые, пластинчато-игольчатые, ершово-штанговые, магнитные	Дробление, брикетирова ние в холодном состоянии
3.	Сталь	Токарные автоматы,полуавтоматы,револьверные автоматы,работаю щие с охлаждающим маслом	Короткая и длинная волнистая, спиральная, автоматный жгутик	0,2-0,5	0,5-0,6	Двухвинтовые (шнековые),пластинчатые,ершово-штанговые, магнитные конвейеры	Сепаратирование(от масла), брикетирова ние
4.	Чугун	Все виды	Элементная, гвоздевая, зернистая, порошок	1,2-2,4	1,6-2,0	Скребково-штанговые,скребковые,цепные,одновинтовые (шнековые)	Брикетиро вание в холодном и горячем виде
5.	Алюминий, силумин	Токарные,агрегатные (с эмульсией)	Короткая и мелкая длиной до 50мм	0,1-0,3	—	Гидроконвейры	Сепаратирование,брикетирование
6.	Алюминий	Фрезерные	Прямая длиной до 200мм	0,7-1,0	—	Скрепковые конвейеры толкающего типа	Брикетиро вание в холодном виде
7.	Бронза	Токарные станки с охлаждением	Мелкая, прямая	0,7-1,0	—	Винтовые (шнековые), гидроконвейеры	Сепаратирование,брикетирование
8.	Латунь	Токарные автоматы	Мелкая, прямая	0,8-1,0	—	Винтовые (шнековые)	Брикетиро вание
9.	Сталь	Крупные токарные, карусельные	Витая сечением 40-60мм²	0,2-0,3	0,2	Скребково-штанговые (ершово-штанговые),пластинчатые,магнитные	Дробление,брекетиро вание в холодном состоянии