Временной ряд, или ряд динамики

Вступ

С 28 января по 2 февраля 2013 г.

Обзорных лекций 5 курса экономического отделения

специальности «Бухгалтерский учет, анализ и аудит»

Дата	Время	Наименование дисциплины	Ф.И.О. преподавателя	Ауд.
28 января, понедельник	08.30-10.00
10.10-11.40	Аудит	Нефедьева А.А.
12.00-13.30	Аудит	Нефедьева А.А.
13.50-15.20	Аудит	Нефедьева А.А.
15.30-17.00
29 января, вторник	08.30-10.00
10.10-11.40	Бухгалтерская (финансовая) отчетность	Нефедьева А.А.
12.00-13.30	Бухгалтерская (финансовая) отчетность	Нефедьева А.А.
13.50-15.20	Бухгалтерская (финансовая) отчетность	Нефедьева А.А.
	15.30-17.00
30 января, среда	08.30-10.00	Бухгалтерский (финансовый) учет	Николаева С.С.
10.10-11.40	Бухгалтерский (финансовый) учет	Николаева С.С.
12.00-13.30	Бухгалтерский (финансовый) учет	Николаева С.С.
13.50-15.20
31 января, четверг	08.30-10.00	Комплексный экономический анализ	Николаева С.С.
10.10-11.40	Комплексный экономический анализ	Николаева С.С.
12.00-13.30	Комплексный экономический анализ	Николаева С.С.
13.50-15.20
15.30-17.00
17.10-18.40
1 февраля, пятница	08.30-10.00
10.10-11.40	Налоги и налогообложение	Карагяур И.С.
12.00-13.30	Налоги и налогообложение	Карагяур И.С.
13.50-15.20	Налоги и налогообложение	Карагяур И.С.
15.30-17.00
2 февраля, суббота	08.30-10.00	Бухгалтерский (управленческий) учет	Мамасуев А.А.
10.10-11.40	Бухгалтерский (управленческий) учет	Мамасуев А.А.
12.00-13.30	Бухгалтерский (управленческий) учет	Мамасуев А.А.
13.50-15.20
15.30-17.00
17.10-18.40

Зам. директора по УМР ______________Т.Г. Мазур

Начальник учебной части ___________И.С. Карагяур

Відновити зношену деталь – це встановити початкові (або близькі до них) геометричні, фізико-хімічні та інші її характеристики, тобто усунути експлутаційні дефекти, відновити розміри, геометричну форму, структуру та фізико-механічні характеристики відповідно до технічних умов.

Відновлення деталей – важливе завдання ремонтного виробництва.

Працездатність та ресурс відновлених деталей складає у середньому 60...80% цих показників для нових. Але сучасні методи відновлення (електромеханічні. Електрофізичні та ін.)дозволяють повністю відновлювати початковий ресурс деталей або навіть його збільшувати. Наприклад, відновлення котків ходової частини наплавленням не тільки встановлює початковий ресурс, але і збільшує його.

Відновлення деталей дозволяє зекономити значну кількість дефіцітних матеріалів, збільшити строк служби у два – три рази, зменшити випуск запасних частин і знизити собівартість ремонту машин.

2. Класифікація технологічних методів відновлення деталей

Для відновлення деталей користуються такими технологічними методами:

1. Механічна та слюсаро-механічна обробка (метод ремонтних розмірів, додаткових ремонтних деталей, припиловки, шабрквання, склеювання, встановлення латок, шліфування, стругання, притирання, наприклад, клапанів та ін.);

2. Зварювання та наплавлення (газове, електродугове, автоматичне наплавлення під слоєм флюсу, вібродуговев середовині захисних газів, у середовищі пару, з комбінованим захистом та ін.);

3. Електричне та хімічне покриття (нарощування): залізнення або тверде осталювання, хромування, міднення, цинкування, осадження електролітичних сплавів, хімічне нікелювання та ін.;

4. Пластичне деформування (осадка, роздача,обжимання,правка та ін.);

5. Металізація – газополум’яна, високочастотна,електродугова та плазмена;

6. Електричні методи – електроіскрова або електроерозійна, електромеханічна, анодно-механічно обробка та зміцнення деталей;

7. Використання полімерних матеріалів при ремонті деталей;

8. Виправлення дефектів паянням.

3. Відновлення деталей механічною обробкою

Механічна обробка використовується при підготовчих та заключних операціях практично при всіх методах відновлення, а також як самостійний спосіб відновлення під ремонтні розміри, постановкою додаткових ремонтних деталей і зміною елемента деталі.

Відновлення посадки без заміни спряжених деталей відбувається двома способами: 1) регулюванням зазору; 2) перестановкою деталей у допоміжну робочу позицію.

Регулювання зазору в з’єднанні відбувається переміщення однієї або декількох деталей відносно з’єднання. Цим способом регулюють зазори шляхом:

- регулюючих прокладок;

- підтяжки підшипників кочення за допомогою різьбових компенсаторів;

- застосування екцентрикових механізмів (наприклад, при регулюванні колодок у гальмівних пристроях вантажних машин);

- застосування клинових елементів регулювання та ін.

Ці способи не відновлюють початковий розмір деталі, а тільки початковий зазор або натяг, тобто порушений характер посадки. Схема класифікації технологічних методів відновлення посадок у спряженнях деталей наведена на рисунку 1.

Метод відновлення посадок у спряженнях

Рисунок 1 – Схема класифікації технололгічних методів відновлення посадок в спряженнях

Перестановка деталі в іншу робочу позіцію дозволяє також відновити посадку у зєднані (наприклад, поворот на 180⁰ зубчатого колеса та перетворення протележних незношених зубів у робочі замість зношених).

Ці способи мають свою перевагу:

- простота;

- доступність.

Недолік: вони не відновлюють повністю працездатність з’єднання, тому що перекручена геометрична форма деталі зберігається, що призводить до порушення форми клиновидної щільнини змащування пари. Довговічність роботи цих з’єднань знижується.

4. Метод механічної обробки

Відновлення посадки зміною початкових розмірів деталей. Спосіб ремонтних розмірів. Відновлення посадки з’єднань цим методом здійснюється за допомогою ремонтних розмірів, більших або менших номінального. При цьому способі більш складна (дорожча) деталь з’єднання підлягає механічній обробці для придання їй ремонтного розміру та правільної геометричної форми. Друга деталь, яка з’єднана з нею, відновлюється або замінюється на нову деталь того ж ремонтного розміру.

Ремонтний розмір – це заздалегідь встановлений розмір, до якого відновлюється деталь і який відрізняється від початкового заводського.

Приклад. Двигун внутрішнього згорання. Колінчастий вал відновлюється шліфуванням, а вкладиші змінюються на нові ремонтного розміру. Цей спосіб найпоширеніший у ремонтній практиці.

Основні переваги – це його загальна доступність, низька вартість та висока якість ремонту, тобто повністю відновлюється працездатність з’єднання.

Недоліки:

- ускладнюється дефектація деталей та їх комплектування;

- велика кількість ремонтних розмірів ускладнює постачання запасними частинами, таким чином взаємозамінність обмежується або зовсім виключається;

- строк служби відремонтованої деталі зменшується (знижується міцність).

Цей спосіб потрібно тобмежувати:

- зміною на більш дешеві способи відновлення;

- - скороченням кількості ремонтних розмірів.

5. Методика побудови ряду ремонтних розмірів

Черговий ремонтний розмір, який надають деталі, залежить від величини її зносу і припуску на обробку.

Величина зносу деталі встановлюється обміром її відповідним інструментом. Припуск на обробку призначається з урахуванням характеру обробки, типу ввобладнання, розміру деталі та її матеріалу. Задаючи припуск на обробку, слід мати на увазі зміну геометричної форми деталі, її овальність та конусність. Припуск повинен сприяти отриманню правільної геометричної форми зношеної деталі після механічної обробки, без слідів зносу її працюючої поверхні. Розглянемо визначення ремонтних розмірів на прикладі вала та втулки, які зображені на рисунку 2.

Рисунок 2 – Схема для визначення ремонтних розмірів вала та втулки:

d_H – номінальний діаметр вала; δ_min – мінімальний знос вала; δ_max – максимальний знос вала; z – припуск на обробку; d₁ – діаметр зношеного вала; D₁ – діаметр зношеного отвору; D_H – номінальний діаметр отвору; d_p1 – перший ремонтний розмір вала; D_p1 – перший ремонтний розмір отвору

Спочатку розглянемо вал. Зношену шийку вала можна відновити під перший ремонтний розмір діаметром:

,

де z – мінімальний припуск на сторону при обробці вала, який визначається за формулою:

,

де R₂ – мікронерівності зношеної поверхні;

Т_Д – товщина дефектного шару;

λ – прогін вала;

Е_Б – неточність базування вала на верстаті.

Загальний діаметральний знос буде дорівнювати:

.

Якщо ввести коефіцієнт нерівномірності зносу, то

.

Звідки .

Після підстановки отримаємо:

.

При рівномірному зносі, коли δ_max = δ_min, тобто δ_З = δ_max отримаємо:

.

При односторонньму зносі, коли δ_min = 0, тоді δ₃ = δ_max а .

Таким чином, коефіцієнт нерівномірності зносу змінюється в межах ρ = 0,5...1,0.

Позначивши через W, отримаємо:

,

де W – ремонтний інтервал для вала.

Визначення ремонтного розміру отвору:

.

Приймаючи ремонтний інтервал отвору:

Отримаємо розрахункові формули для визначення ремонтних розмірів:

а) для зовнішніх циліндричних поверхонь (валів):

.............................

;

б) для внутрішніх циліндричних поверхонь (отворів):

............................

де n – кількість ремонтних розмірів, які визначаються за формулами:

для валів ;

для отворів ,

де d_min – мінімально допустимий розмір вала, який визначається з умов міцності, жорсткості та глибини зміцненого поверхневого шару;

D_max – максимально допустимий розмір діаметра отвору деталі, прийнятий виходячи з конструктивних особливостей, який, в свою чергу, буде останнім ремонтним.

Метод ремонтних розмірів отримав широке розповсюдження при ремонті деталей. Вінзагально доступний та відносно дешевий, а також має добрі якісні показники.

Недоліки його пов’язані зі зниженням міцності деталі, ускладненням умов взаємозамінності деталей, необхідністю виготовлення спряжених деталей ремонтного розміру, потребує збільшення кількості типорозмірів інструментів.

t0	t1	…	tn
у0	у1	…	уn

Дата добавления: 2014-01-20